Межслойная сушка лака при покраске авто – Грунтование. Толщина и количество слоев, техника нанесения, сушка грунта

Содержание

Технология покраски автомобиля «металликом»

Как покрасить автомобиль металликом

В силу тех или иных причин количество автомобилей, окрашенных «металликами» растет, но вот страдают в авариях они почему-то точно так же, как и остальные. А ремонтная окраска таких машин предъявляет серьезные требования к квалификации маляра. Главная причина заключается в том, что как ни крути, а металлические частицы, содержащиеся в этих красках, — это все-таки нерастворимые инородные тела, которые в слое краски могут вести себя абсолютно непредсказуемо и своенравно.

Поэтому для успешной работы с металлизированными эмалями маляр должен не только упражняться в нанесении краски, но и изучать теорию — разбираться в важнейших свойствах «металликов» и принципах «поведения» этих красок.

Сегодня вы узнаете

Прежде чем…

Учитывая то, что каждый человек обладает определенной степенью образного представления того или иного описываемого процесса, а также для того, чтобы придать нашему «техническому» повествованию немного художественного стиля, мы уточним что, как и чем мы планируем красить.

Допустим, у нас пострадал в аварии, а затем был восстановлен и подготовлен к покраске красивый, современный, новый, дорогой, элегантный (думается, достаточно прилагательных, чтобы немного вас напугать) автомобиль, окрашенный светлым серебристым металликом.

Не углубляясь в изначальные нюансы повреждений, ремонта или замены той или иной детали, остановимся на том, что восстановленные кузовные элементы загрунтованы по всей плоскости, тщательно зашлифованы (под металлик это делается абразивным материалом P400-Р500 «по-сухому» или P800-Р1000 «по-мокрому») и предназначены для полной перекраски. Это важно, так как в этом случае серьезно стоит вопрос о точности подбора оттенка эмали, или о необходимости выполнения плавного перехода на соседние элементы.

Кстати, для нашего примера неспроста был выбран именно серебристый металлик. Светлые и серебристые цвета содержат очень много алюминиевого зерна и крайне непредсказуемо отражают световые потоки, поэтому по сравнению с темными «металликами», они особенно сложны в ремонтной окраске.

Результат здесь зависит от массы факторов: при каком давлении распылять, соблюдены ли пропорции смешивания с разбавителем, какой толщины слой наносить, какую паузу между слоями выдерживать и т. д.

Серьезные ошибки, допущенные на этапе приготовления или нанесения краски, могут свести все старания маляра на нет, и потребовать после высыхания повторной перешлифовки и перекраски.

Например, если попытаться «сэкономить» и использовать при покраске разбавитель другой фирмы, цвет металлика может существенно уйти!

Дело в том, что фирменные разбавители для металликов специально подбираются так, чтобы за время их испарения алюминиевые частички «утонули» на нужную глубину и правильно распределились в слое краски (от этого зависит ее оттенок). Замена же разбавителя, на, например, более быстроиспаряющийся, может привести к осветлению покрытия и возникновению таких дефектов, как полосы и «облака».

Помочь избежать подобных ошибок позволит внимательное отношение к рекомендациям производителя по применению материалов: пропорции их приготовления, выбор разбавителей, рабочая вязкость, режимы нанесения и т.д.

Для разбавления базы следует использовать только оригинальный разбавитель, а его тип должен соответствовать температуре, при которой будет вестись покраска.

Но будет обидно, если работу придется переделывать не столько из-за причин, зависящих от технологии нанесения краски, сколько из-за собственной неаккуратности. Это могут быть жировые кратеры (плохо обезжирили), грубые вкрапления пыли, особенно под слоем базовой краски (не обдули), пузырьки и другие дефекты.

Чтобы свести к минимуму возникновение подобных неприятностей, перед окраской не забудьте тщательно обезжирить поверхность, а затем произвести пылеудаление с помощью обдува сжатым воздухом и специальной липкой салфетки.

Вернемся к нашему автомобилю. Вот он, родимый: оклеен, обезжирен и готов к покраске.

Можно заливать краску в бачок окрасочного пистолета и… Кстати, о пистолете.

Инструмент серебряника

Современные базовые эмали требуют применения окрасочных пистолетов с низким давлением воздуха на выходе. Дешевые конвенциональные распылители, в широком ассортименте представленные на рынке, здесь плохие помощники. Их высокое давление иногда позволяет получить широкий факел, но при нанесении «выбивает» из материала большое количество растворителя, и краска укладывается на поверхность фактически без него. На металликах это неминуемо приводит к появлению полос и «облаков», особенно на серебристых цветах. Вот, полюбуйтесь…

Полосы на металлике

Если же использовать вместо конвенциональных пистолетов краскопульты более прогрессивных систем (HVLP или LVLP), риск образования подобных дефектов значительно снизится. Низкое давление на выходе у таких распылителей позволяет донести до поверхности достаточное количество растворителя для того, чтобы зерна металлика легли на поверхность в правильном виде.

Не забудьте перед покраской убедиться, что краскопульт обеспечивает достаточно широкий и равномерный по всей ширине окрасочный факел, а отпечаток факела имеет правильные очертания.

Для нанесения базовых эмалей рекомендуется использовать пистолет с диаметром сопла 1,3-1,4 мм. Давление воздуха должно быть точно выставлено непосредственно на пистолете (как правило 2-2,2 бар) и не колебаться в процессе работы. Воздух должен быть очищен от масла и влаги.

Покраска серебристым металликом

«А «металликом» красить умеешь?». Такой вопрос в начале 90-х годов задавали любому маляру, решившему устроиться на автосервис. Сейчас, когда маляры с легкостью справляются с обычным «металликом», к их квалификации предъявляются уже новые требования: в частности, навыки работы со светлым «металликом»

А не посеребрить ли нам… кузов!

В эмалях с металлическим эффектом важнейшую роль играет отражение света. Как известно, в составе этих красок, помимо цветовых, содержатся еще и эффектные пигменты — алюминиевые частицы. Они выполняют роль крошечных непрозрачных зеркал, отражающих падающий свет, что и придает покрытию эффект характерного сверкающего блеска.

Более того, если посмотреть на деталь, окрашенную металликом с разных сторон, то хорошо видно, что этот блеск не постоянен — его интенсивность то убывает, то прибавляется. В самом деле, любой «металлик», в зависимости от угла наблюдения будет выглядеть по-разному: покрытие ярко светится, искрится в некоторой точке, а затем постепенно темнеет при изменении угла обзора (например, когда машина поворачивает). Эти изменения, от светлого к темному и обратно, называются «флоп-эффектом».

Основная и самая сложная задача, стоящая перед маляром при работе с металликом, заключается в том, чтобы правильно «уложить» частицы алюминия в слое краски. От того, как лягут эти частицы, будут полностью зависеть декоративные свойства полученного покрытия.

Если мы сумеем сориентировать эти частицы как нужно, то есть параллельно подложке и друг другу, покрытие в этом случае будет обладать оптимальными оптическими свойствами. Но если «серебро» ляжет в слое краски хаотично, рассеивая свет в разные стороны, это приведет к искажению цвета, нарушению флоп-эффекта и возникновению характерных для металликов «облаков».

Как мы уже говорили, серебристые цвета в этом плане особенно капризны, поскольку они почти не содержат цветовых пигментов. Их цвет, по сути состоит из одного только алюминиевого зерна, ответственного за флоп-эффект. Работа с такими цветами требует от маляра особенной внимательности и ясного понимания поведения алюминиевых частиц в слое краски.

Правильная и неправильная ориентация металлических частиц

Факторы, влияющие на металлик. Толщина слоя и другие

На ориентацию алюминиевых частиц влияет масса факторов, но все эти факторы так или иначе связаны со скоростью испарения растворителя и глубиной «залегания» алюминиевого зерна в слое краски.

В первую очередь, для равномерного разложения «серебра», следует избегать как слишком мокрого, так и слишком сухого нанесения базы.

В слишком мокром слое растворителя будет больше, а значит испаряться с окрашенной поверхности он будет дольше (то есть толстый слой будет большее время оставаться жидким). В этом случае алюминиевые частицы имеют тенденцию к тому, чтобы «тонуть» в нижнюю часть слоя и перед высыханием ориентируются вертикально по отношению к подложке. Глубоко утонувшее зерно практически перестает отражать падающий на него свет, что приводит к искажению цвета — он темнеет.

И наоборот. Если эмаль попадает на поверхность в слишком сухом состоянии, растворителя в таком слое, наоборот, будет меньше, испарится он быстрее, и зерно не успеет утонуть на положенную глубину и занять правильное положение в слое краски. Оно останется на поверхности слоя, отражая слишком много света, что приведет к осветлению покрытия и потере насыщенности цвета. Кроме того, база, которая легла на поверхность «ежом» приводит к повышенному расходу лака, его неравномерной усадке и понижению блеска после сушки.

Как в первом, так и во втором случае возможно образование полос и «облаков».

Чем толще слой металлика, тем дольше он будет оставаться жидким, тем глубже в нем успеет утонуть зерно и тем темнее будет общий оттенок покрытия. И наоборот.

В правильно нанесенном слое металлика — слое средней толщины, не сухом, и не жирном — зерна алюминия залегают на положенную, стандартную глубину, ориентируясь параллельно подложке. При этом достигается наилучшее проявление «флоп-эфекта», обеспечивается однородность цвета и хорошая укрывистость эмали.

Все остальные факторы, точно так же как и фактор толщины слоя нужно рассматривать через призму их влияния на скорость испарения растворителя и глубину залегания алюминиевого зерна.

Например:

  • При превышении рекомендованного давления распыления из окрасочного факела будет «выбиваться» большее количество растворителя, а значит на окрашенную поверхность его попадет меньше, испарится он быстрее, зерно останется в слое выше, и покрытие приобретет более светлый оттенок.
  • Чем ниже вязкость распыляемой краски, тем тоньше получается слой и быстрее его испарение. Соответственно, за более короткое время зерно успеет утонуть на небольшую глубину, и покрытие получится светлее.
  • Чем выше температура окружающего воздуха, тем выше скорость испарения растворителя, и тем светлее получится общий оттенок эмали.
  • Чем больше расстояние от пистолета до окрашиваемой поверхности, тем большая часть растворителя распыляется, не попав на поверхность. Значит, в слое его останется меньше, он испарится быстрее, и покрытие будет выглядеть светлее.
  • Чем быстрее проходы, тем меньше растворителя перенесется на поверхность, и тем светлее будет выглядеть покрытие.
  • Чем более быстрый разбавитель используется, тем выше скорость его испарения, а значит зерно в слое останется выше и покрытие будет иметь более светлый оттенок.

И так далее.

Методы влияния на оттенок металлика

Методы влияния на оттенок металлика. Понимание этих взаимосвязей на практике может помочь нивелировать небольшие различия в оттенке и «вытянуть» цвет

На рисунке ниже схематично показано, как влияет глубина залегания алюминиевых частиц на общий оттенок покрытия.

Зависимость оттенка от глубины залегания зерна

Из схемы видно, что при нормальном расположении зерен наш глаз воспринимает и цвет покрытия, за который отвечают цветовые пигменты, и зерно, равномерно распределенное в слое краски (рис. А).

Если зерно не успело утонуть на положенную глубину и осталось в верхних слоях покрытия, оно закрывает собой цветовые пигменты, и наш глаз улавливает лишь свет, отраженный зерном, из-за чего покрытие воспринимается как более светлое (рис. Б).

Глубоко утонувшее зерно «прячется» за цветовые пигменты и практически не отражает падающего на него света, и наш глаз воспринимает оттенок покрытия как более темный (рис. В).

Следите за руками

При нанесении металлика критично важную роль играет техника распыления. Важно придерживаться правильного положения краскопульта и равномерной скорости движения. Если хоть на секунду приостановить движение и слой краски успеет напылиться толще, чем рядом — полос и «яблок» не миновать.

Держать пистолет нужно строго под прямым углом к окрашиваемой поверхности, иначе, при наклоне, в верхней и нижней частях факела расстояние до поверхности будет разным, а значит в одном месте слой получится толще, в другом — тоньше.

Возникновение полос и облаков

Неравномерность толщины слоя краски приводит к различной ориентации алюминиевых частиц на различных участках слоя. Из-за этого возникает дефект, который обычно называют «облака» или «яблоки»

Количество слоев и межслойная сушка

Итак, для достижения наилучшего результата окраску металликом следует вести равномерными «полумокрыми» слоями: не сухими, но и не слишком мокрыми. Количество слоев?

Зависит от укрывистости базы, но чаще всего используется классическая технология: 2+1.

То есть наносятся два кроющих слоя (их допускается наносить более мокро), после чего напыляется так называемый капельный слой (он же эффектный, дымчатый, выравнивающий и т.д.) — он нужен для коррекции оттенка и устранения «яблочности».

Капельный слой наносится следующим образом. Понижаем входное давление на пистолете до 1-1,5 атм. (при нажатом курке и без изменения подачи, либо с немного увеличенной подачей) и, после того, как последний слой базы поматовел, с чуть большего расстояния (приблизительно 30 см) напыляем полумокрый капельный слой, который, словно «дождик», должен равномерно и аккуратно покрывать поверхность. После нанесения образовавшиеся капельки быстро растянутся и покрытие станет гладким.

 

Обычно 2-3 слоев базы хватает, но для плохоукрывистых цветов иной раз мало не то что трех, а и пяти слоев. В этом случае поможет колеруемый грунт, о котором нужно позаботится заранее.

И не забывайте о межслойной выдержке. Недостаточная пауза может послужить поводом для облачности и других дефектов, поэтому наносите следующий слой базы только после того, как предыдущий стал матовым. Обычно это 5-10 минут (при 20 °C).

А не пора бы нанести лак?

Итак, мы нанесли базовую эмаль, но, тем не менее, выглядит наш автомобиль пока еще довольно убого. Чтобы довести дело до логического завершения, осталось нанести поверх базы прозрачный лак. После этого покрытие станет не только сказочно красивым, но и стойким к внешним воздействиям (база сама по себе не отличается атмосферостойкостью).

Двухслойное покрытие "база+лак"

В отличие от однослойных металлизированных красок первого поколения, современные «металлики» представляют собой двухслойную систему: поверх базовой эмали нанесен прозрачный лак

Главный вопрос: через сколько можно наносить лак?

Здесь важно, как говорится, не прохлопать момент, поскольку базовая эмаль сохраняет способность «впитывать» последующие наносимые слои строго определенное время. Если это время упущено, межслойная адгезия между базой и лаком будет нарушена, и в процессе эксплуатации лак с пересушенной базы обязательно будет отслаиваться.

Иногда мастера допускают грубейшую ошибку: вечером наносят базу, а лаком покрывают на утро, аргументируя это тем, что краска за ночь наверняка подсохнет. С металликами такой подход в корне неправильный!

Лучше всего при нормальной температуре покрывать базу лаком уже минут через 15-20. Это идеально. За это время из базы улетучатся растворители, она заматовеет, и будет полностью готова принять на себя лак.

Но если покрыть лаком еще жидкий, не испарившийся базовый слой, это может привести к матовению ЛКП, а также проявлению «облаков» (зерна как бы «слипаются», неравномерно отражая свет). Поэтому при низких температурных режимах окраски время выдержки должно быть увеличено (до полного матовения базы).

Максимальное время, при котором не происходит нарушение межслойной адгезии между базой и лаком обязательно указывается в технической документации к той или иной эмали. У разных производителей это время может быть разным, но практика показывает, что если мы не покроем базу лаком в течении часа, максимум двух, то максимальной адгезии у нас уже не будет.

Поэтому если вы опоздали, базовый слой должен быть заматирован и перекрашен заново.

Подробнее о нанесении лаков читайте здесь.

Перед нанесением прозрачного лака базовый слой необходимо обработать липкой салфеткой для удаления опыла, пыли и ворса.

 

По завершении работ…

Есть еще один немаловажный аспект в работе маляра, которому обычно не придают серьезного значения. Это мойка пистолета после работы с металликом. Если делать эту операцию спустя рукава, то в пистолете могут оставаться частицы «серебра», которые потом либо засоряют дюзу и портят форму факела, либо вылетают на поверхность при очередной окраске.

Поэтому по завершении работ нужно позаботиться о чистоте инструмента. Окрасочный пистолет тщательно промывается растворителем и продувается сжатым воздухом. Не жалейте на это сил и времени.

 

Радуясь от всей души блеску окрашенного после ремонта крыла или капота, да еще и металликом, да еще и серебристым, да еще и без «яблок», да еще и… (простите, увлеклись) поневоле ощущаешь радость владения автомобилем. Да, да! Такой он красивый, блестящий, гладкий, свежий, неподражаемый, совершенный, коррозионноустойчивый, на четырех колесах, пятиступенчатая коробка передач… Простите, опять увлеклись…

Двухслойное покрытие "база+лак"

Несколько лет проработал в области кузовного ремонта. Затем заинтересовался созданием веб-сайтов и запустил проект Artmalyar.ru, на страницах которого делюсь накопленным опытом в кузовном деле.

Также запущен сервис ASK.artmalyar, где вы можете задать вопросы лучшим мастерам кузовного ремонта, и раздел Технической документации, где собраны инструкции к материалам и инструментам для покраски автомобилей.

  • Двухслойное покрытие "база+лак"

    Покраска трехслойным «перламутром» «в переход»

    Особенности трехслойных покрытий, подготовка поверхности, нанесение подложки, перламутра и лака.

  • Двухслойное покрытие "база+лак"

    Эффектные ЛКП: «перламутр» и «ксираллик»

    Особенности красок с эффектом «перламутр» и «ксираллик», принципы достижения эффектов, структура компонентов.

  • Покраска металликом

    Технология покраски «металликом»

    Учимся красить «металликом»: факторы, влияющие на металлик, толщина и количество слоев, время сушки между слоями и перед нанесением лака, техника нанесения.

Загрузить больше

  • Покраска металликом

    Тест: Какой из тебя маляр?

    Предлагаем вам проверить свои знания в области подготовки и окраски, ответив на 20 вопросов нашего теста.

  • Покраска металликом

    О чистоте сжатого воздуха для окрасочных работ

    Поговорим об источниках и составе загрязнений сжатого воздуха и о требуемом качестве воздуха для окраски.

  • Покраска металликом

    Покраска новых деталей. Метод «мокрый по мокрому»

    Учимся красить новые детали с использованием технологии «мокрым по мокрому».

Больше в категории Покраска

Технология покраски автомобиля

При­вет­ствую Вас на бло­ге kuzov.info!

Тех­но­ло­гия покрас­ки авто­мо­би­ля вклю­ча­ет в себя несколь­ко эта­пов, пра­вил и дей­ствий, кото­рые нуж­но выпол­нять после­до­ва­тель­но, что­бы полу­чить каче­ствен­ный резуль­тат. В преды­ду­щих ста­тьях я уже писал об основ­ных эта­пах и при­ё­мах под­го­тов­ки и покрас­ки авто­мо­би­ля. В этой ста­тье что-то повто­ря­ет­ся, а так­же есть новые момен­ты, не затро­ну­ты ранее.

Этап под­го­тов­ки очень важен и вли­я­ет на каче­ство окрас­ки.

Необ­хо­ди­мо пред­ва­ри­тель­но убрать пыль в поме­ще­нии (см. ста­тью “под­го­тов­ка гара­жа к покрас­ке авто­мо­би­ля”). Кро­ме того, важ­но очи­стить шланг, соеди­ня­ю­щий крас­ко­пульт с ком­прес­со­ром. Грязь с него может попасть на све­же­окра­шен­ную поверх­ность.

Перед покрас­кой важ­но пра­виль­но настро­ить крас­ко­пульт и раз­ба­вить крас­ку.

На про­цесс рас­пы­ле­ния вли­я­ет мно­же­ство фак­то­ров. Даже если крас­ко­пульт настро­ен как надо, тре­бу­ют­ся опре­де­лён­ные навы­ки, что­бы каче­ствен­но покра­сить кузов. Нуж­но знать, как дер­жать, дви­гать, куда направ­лять покра­соч­ный писто­лет, а так­же когда нажи­мать и когда отпус­кать курок.

Удер­жи­ва­ние крас­ко­пуль­та в пра­виль­ном поло­же­нии и на нуж­ном рас­сто­я­нии, на эта­пе обу­че­ния, тре­бу­ет кон­цен­тра­ции, а с опы­том нара­ба­ты­ва­ет­ся навык делать это авто­ма­ти­че­ски.

Как управлять краскопультом?

Крас­ко­пульт нуж­но дер­жать так, что­бы факел был пер­пен­ди­ку­ля­рен поверх­но­сти всё вре­мя. Рас­сто­я­ние долж­но быть 15–25 см от поверх­но­сти. Про­стой спо­соб опре­де­лить рас­сто­я­ние – кра­сить на рас­сто­я­нии ладо­ни (см. рис).

8

Про­ход крас­ко­пуль­та дела­ет­ся сво­бод­ным дви­же­ни­ем руки. Нажа­тие на курок долж­но осу­ществ­лять­ся, когда писто­лет нахо­дит­ся вне окра­ши­ва­е­мой поверх­но­сти. На поверх­ность дол­жен попа­дать уже сфор­ми­ро­ван­ный факел. При окра­ши­ва­нии несколь­ких смеж­ных дета­лей мож­но при­ме­нять тех­ни­ку покрас­ки, при кото­рой в кон­це каж­до­го про­хо­да курок нуж­но отпус­кать. Этот момент рас­смот­рим в этой ста­тье ниже.

Во вре­мя рас­пы­ле­ния курок удер­жи­ва­ет­ся пол­но­стью нажа­тым и крас­ко­пульт нуж­но дви­гать одним про­дол­жи­тель­ным дви­же­ни­ем до про­ти­во­по­лож­но­го края кузов­ной пане­ли. Далее курок отпус­ка­ет­ся, пре­кра­щая рас­пы­ле­ние крас­ки, но дви­же­ние крас­ко­пуль­та про­дол­жа­ет­ся при­мер­но на 5 см, после чего начи­на­ет­ся дви­же­ние в про­ти­во­по­лож­ную сто­ро­ну, со сме­ще­ни­ем вниз на поло­ви­ну факе­ла и нажа­тым пол­но­стью кур­ком.

Крас­ко­пульт удер­жи­ва­ет­ся под пра­виль­ным углом к поверх­но­сти, на пра­виль­ном рас­сто­я­нии и дви­га­ет­ся с оди­на­ко­вой ско­ро­стью. Для это­го ком­прес­сор дол­жен быть спо­со­бен выда­вать доста­точ­но воз­ду­ха для оди­на­ко­во­го пото­ка крас­ки при рас­пы­ле­нии. Если дав­ле­ние будет посто­ян­но изме­нять­ся, то это повли­я­ет на рав­но­мер­но­сти слоя крас­ки, что будет  осо­бен­но замет­но при окра­ши­ва­нии крас­ка­ми «метал­лик» и «пер­ла­мутр».

Нико­гда не нуж­но пово­ра­чи­вать покра­соч­ный писто­лет в кон­це про­хо­да. Такой при­ём при­ме­ня­ет­ся толь­ко при покрас­ке «пере­хо­дом». Пово­ра­чи­ва­ние крас­ко­пуль­та явля­ет­ся при­чи­ной излиш­не­го опы­ла.

 Процесс покраски

 Слож­ные обла­сти, такие как углы и края долж­ны окра­ши­вать­ся в первую оче­редь. Эти обла­сти луч­ше про­кра­ши­вать на более близ­ком рас­сто­я­нии (бли­же на 3–5 см), что­бы умень­шить шири­ну факе­ла. При при­бли­же­нии крас­ко­пуль­та к окра­ши­ва­е­мой поверх­но­сти, нуж­но им быст­рее дви­гать, что­бы не воз­ник­ло под­тё­ков.

Когда окра­ши­ва­е­те выпук­лые поверх­но­сти, пытай­тесь удер­жи­вать покра­соч­ный писто­лет все­гда пер­пен­ди­ку­ляр­но к поверх­но­сти. Крас­ко­пульт дол­жен повто­рять все изги­бы. Так лако­кра­соч­ное покры­тие будет полу­чать­ся рав­но­мер­ным по всей пло­ща­ди.

8

После окра­ши­ва­ния кра­ёв и углов мож­но при­сту­пать к основ­ной поверх­но­сти пане­лей авто­мо­би­ля.

Каж­дый рас­пы­лён­ный про­ход дол­жен пере­кры­вать­ся после­ду­ю­щим про­хо­дом на 50%. Это поз­во­лит крас­ке рав­но­мер­но рас­пре­де­лить­ся по поверх­но­сти. Мень­шее пере­кры­тие может стать при­чи­ной появ­ле­ния види­мых полос.

Рас­смот­рим про­цесс окра­ши­ва­ния вер­ти­каль­ной поверх­но­сти. Нуж­но начи­нать окра­ши­вать с верх­ней части, наце­ли­вая сере­ди­ну факе­ла на край пане­ли. То есть, дюза долж­на быть на одном уровне с верх­ним кра­ем пане­ли. Таким обра­зом, часть крас­ки от поло­ви­ны факе­ла попа­дёт на мас­ки­ро­воч­ную бума­гу.

8

Вто­рой про­ход дела­ет­ся в про­ти­во­по­лож­ном направ­ле­нии, так, что­бы дюза была направ­ле­на на ниж­ний край рас­пы­лён­ной крас­ки. Таким обра­зом, 50% пер­во­го про­хо­да пере­кры­ва­ет­ся 50% после­ду­ю­ще­го, а вто­рая часть факе­ла уже кра­сит новую, неокра­шен­ную область.

Далее раз за разом про­дол­жа­ют­ся про­хо­ды, с отпус­ка­ние на гра­ни­цах пане­лей кур­ка и поэтап­ным опус­ка­ни­ем крас­ко­пуль­та ниже. Послед­ний про­ход дол­жен будет сде­лан напо­ло­ви­ну вне поверх­но­сти пане­ли.

Зачем нужно отпускать курок в конце каждого прохода?

Под­тё­ки могут обра­зо­вы­вать­ся на кра­ях пане­лей, из-за нало­же­ния несколь­ких сло­ёв крас­ки. Для это­го и нуж­но отпус­кать курок перед гра­ни­цей пане­ли, что­бы крас­ка не попа­ла на сосед­нюю панель. Отпус­кай­те курок, когда дой­дё­те до зазо­ра меж­ду пане­ля­ми.

Отпус­кай­те курок крас­ко­пуль­та в кон­це каж­до­го про­хо­да. Потом нажи­май­те сно­ва на курок, когда начи­на­е­те новый про­ход с дру­го­го края пане­ли. Это тех­ни­ка поз­во­лит избе­жать под­тё­ков на кра­ях пане­лей, мини­ми­зи­ру­ет пере­о­пыл и сбе­ре­жёт мате­ри­а­лы.

Крас­ко­пульт дол­жен быть в дви­же­нии до того, как нажат курок и дол­жен про­дол­жать дви­же­ние во вре­мя отпус­ка­ния кур­ка.

8

Если рас­смот­реть более подроб­но, то после­до­ва­тель­ность тако­ва:

  1. Нач­ни­те про­ход за гра­ни­ца­ми пане­ли, нажми­те курок крас­ко­пуль­та напо­ло­ви­ну, что­бы шёл толь­ко воз­дух.
  2. Когда крас­ко­пульт дошёл до края пане­ли, нажми­те курок пол­но­стью, что­бы крас­ка нача­ла рас­пы­лять­ся.
  3. Отпу­сти­те курок напо­ло­ви­ну, что­бы крас­ка пере­ста­ла рас­пы­лять­ся, когда крас­ко­пульт дошёл до дру­го­го края пане­ли.
  4. Про­дол­жи­те дви­же­ние ещё на 5 см и повто­ри­те после­до­ва­тель­ность.

Нажа­тие кур­ка напо­ло­ви­ну (когда выхо­дит толь­ко воз­дух) исклю­ча­ет рез­кий «пле­вок» крас­ки при пол­ном нажа­тии кур­ка.

Не заполняйте краской весь бачок краскопульта

Луч­ше не запол­нять крас­кой или лаком бачок крас­ко­пуль­та пол­но­стью. Пол­ный бачок сде­ла­ет покра­соч­ный писто­лет тяжё­лым и менее манёв­рен­ным. Это услож­нит управ­ле­ние им и может отра­зить­ся на каче­стве покрас­ки. К тому же воз­ни­ка­ет опас­ность слу­чай­но про­лить крас­ку или лак с боч­ка. Луч­ше запол­нять бачок крас­ко­пуль­та на поло­ви­ну или 1/3 и, при необ­хо­ди­мо­сти, добав­лять лако­кра­соч­ный мате­ри­ал.

Сколько слоёв наносить?

Коли­че­ство сло­ёв зави­сит от цве­та авто­мо­би­ля и типа крас­ки. Для двух­ком­по­нент­ной крас­ки, нано­си­мой без лака, а так­же для само­го лака обыч­но тре­бу­ет­ся 2–3 слоя с меж­с­лой­ной суш­кой меж­ду ними. Неко­то­рые сла­бо­укры­ви­стые цве­та, а так­же «метал­ли­ки» могут потре­бо­вать боль­ше­го коли­че­ства сло­ёв.

Сна­ча­ла нано­сит­ся свя­зу­ю­щий слой, кото­рый даёт хоро­шее осно­ва­ние для после­ду­ю­щих сло­ёв и сни­жа­ет веро­ят­ность воз­ник­но­ве­ния под­тё­ков. Это тон­кий поверх­ност­ный слой. Луч­ше что­бы он оста­вал­ся немно­го лип­ким. Обыч­но его доста­точ­но про­су­шить в тече­ние 1–2 минут. Далее нано­сят­ся пол­но­цен­ные мок­рые слои.

Межслойная сушка

После нане­се­ния каж­до­го слоя нуж­но выжи­дать нуж­ное коли­че­ство вре­ме­ни для испа­ре­ния рас­тво­ри­те­ля. Если выждать мало вре­ме­ни, то рас­тво­ри­тель оста­нет­ся в ниж­нем слое крас­ки и после высы­ха­ния верх­не­го слоя нач­нёт выхо­дить нару­жу, что при­ве­дёт к появ­ле­нию дефек­тов.

Про­из­во­ди­те­ли лако­кра­соч­ных мате­ри­а­лов ука­зы­ва­ют необ­хо­ди­мое вре­мя суш­ки при опре­де­лён­ной тем­пе­ра­ту­ре. Если окру­жа­ю­щая тем­пе­ра­ту­ра ниже или пло­хая цер­ку­ля­ция воз­ду­ха в поме­ще­нии, то вре­мя меж­с­лой­ной суш­ки нуж­но уве­ли­чить.

Последовательность покраски автомобиля при полном окрашивании

После­до­ва­тель­ность окра­ши­ва­ния долж­на быть все­гда спла­ни­ро­ва­на зара­нее.

7-

Целью опре­де­лён­ной после­до­ва­тель­но­сти явля­ет­ся исклю­че­ние опы­ла на поверх­но­сти  и мини­ми­за­ция лиш­них, неже­ла­тель­ных дви­же­ний во вре­мя покрас­ки.

Как уже упо­ми­на­лось выше, сна­ча­ла нуж­но покра­сить все края и углы.

Суще­ству­ет мно­же­ство раз­лич­ных схем после­до­ва­тель­но­стей авто­мо­би­ля. В этой ста­тье я при­ве­ду две часто при­ме­ня­е­мые схе­мы.

Боль­шие по пло­ща­ди пане­ли (кры­ша, капот, крыш­ка багаж­ни­ка) нуж­но все­гда кра­сить цели­ком. Не остав­ляй­те покра­шен­ную поло­ви­ну на какое-то вре­мя. Ина­че обра­зу­ет­ся опыл на под­сох­шей сто­роне и вто­рая поло­ви­на в месте соеди­не­ния с пер­вой нор­маль­но не сольёт­ся, обра­зуя види­мую поло­су.

1

Попу­ляр­на после­до­ва­тель­ность покрас­ки все­го кузо­ва, когда в первую оче­редь окра­ши­ва­ет­ся кры­ша со стой­ка­ми, далее идёт перед­няя дверь, а даль­ше по кру­гу (см. рис). Неко­то­рые откры­ва­ют перед­нюю дверь, что­бы закон­чить, обой­дя круг, рядом с ней. Таким обра­зом, сухой опыл на под­сох­шую крас­ку две­ри не попа­да­ет.

Для удоб­ства покрас­ки кры­ши мож­но вос­поль­зо­вать­ся какой-либо под­став­кой (неболь­шой ска­мей­кой или табу­рет­кой).

2

Ино­гда кра­сят всю сто­ро­ну маши­ны цели­ком, пере­ме­ща­ясь вдоль все­го кузо­ва и делая длин­ные про­хо­ды крас­ко­пуль­том. То есть, весь бок кра­сит­ся как одна панель. В этом слу­чае не при­хо­дит­ся посто­ян­но нажи­мать и отпус­кать курок в кон­це каж­дой пане­ли и плён­ка крас­ки на всех пане­лях полу­ча­ет­ся оди­на­ко­вой тол­щи­ны. Это быст­рый и эффек­тив­ный спо­соб покрас­ки авто­мо­би­ля. Что­бы так кра­сить писто­лет настра­и­ва­ет­ся на мак­си­маль­ную пода­чу крас­ки. Раз­мер поме­ще­ния дол­жен поз­во­лять сво­бод­но пере­ме­щать­ся вдоль маши­ны, не спо­ты­ка­ясь об какие-либо пре­пят­ствия, так как крас­ко­пульт дол­жен дви­гать­ся с одной ско­ро­стью. И, конеч­но же, нужен навык, что­бы так кра­сить, ров­но пере­кры­вая поло­ви­ну одно­го про­хо­да дру­гим. Такой спо­соб подой­дёт не каж­до­му и при­ве­дён, ско­рее, для озна­ком­ле­ния, чем для инструк­ции.

Неправильная техника распыления

  • Слиш­ком узкий факел может при­ве­сти к появ­ле­нию полос при покрас­ке «метал­ли­ком».
  • Такую же про­бле­му может дать рас­по­ло­же­ние покра­соч­но­го писто­ле­та под непра­виль­ным углом к поверх­но­сти.
  • Непра­виль­ное пере­кры­тие про­хо­дов ста­нет при­чи­ной нерав­но­мер­но­сти тол­щи­ны плён­ки крас­ки, види­мые поло­сы и под­тё­ки.
  • Если рас­сто­я­ние от крас­ко­пуль­та до поверх­но­сти слиш­ком малень­кое, то ско­рость выду­ва­е­мо­го воз­ду­ха может вли­ять на све­же­на­не­сён­ную плён­ку крас­ки. Слиш­ком близ­кое рас­сто­я­ние может стать при­чи­ной появ­ле­ния круп­ной шаг­ре­ни (апель­си­но­вой кор­ки), под­тё­ков и полос при окра­ши­ва­нии крас­кой с эффек­том «метал­лик».
  • Если дистан­ция слиш­ком боль­шая, то крас­ка будет доле­тать до поверх­но­сти сухой, что может вли­ять даже на отте­нок цве­та. Боль­шое рас­сто­я­ние, так­же, вли­я­ет на поте­рю лако­кра­соч­но­го мате­ри­а­ла при покрас­ке из-за пере­о­пы­ла.
  • Мед­лен­ный раз­ба­ви­тель поз­во­лит варьи­ро­вать рас­сто­я­ние покра­соч­но­го писто­ле­та от поверх­но­сти, но может стать при­чи­ной под­тё­ков, если кра­сить слиш­ком близ­ко к поверх­но­сти.
  • Если писто­лет пово­ра­чи­вать в кон­це окра­соч­но­го про­хо­да, то это будет при­чи­ной нерав­но­мер­ной лако­кра­соч­ной плён­ки и опы­ла по кра­ям окра­шен­ной пане­ли. Кро­ме того, теря­ет­ся 65% лако­кра­соч­но­го мате­ри­а­ла.

[adsp-pro‑4]

Печа­тать ста­тью

Ещё интересные статьи:

Статьи :: Теория :: ​Межслойная сушка

Указанный промежуток необходим большинству наносимых материалов для того, чтобы дать возможность испариться из слоя высоколетучим растворителям. Попытка нанести два и более слоев без паузы приводит, как правило, к тому, что на поверхности покрытия образуется большое количество мельчайших пузырьков. Это следствие интенсивного выхода большого количества быстрых растворителей. Покрытие при этом теряет блеск и мутнеет, возрастает риск появления на краске или прозрачном лаке подтеков. Могут ухудшиться в этом случае и адгезионные свойства покрытия.

Большинство материалов требуют нанесения в два и более слоев для того, чтобы получить покрытие необходимой толщины. Для прозрачного лака или краски это 50-70 микрометров. Такой слой обеспечивает долговечность покрытия, его гарантированные декоративные и антикоррозионные свойства.

После выхода высоколетучих растворителей грунт, краска, прозрачный лак и т.п. какое-то время сохраняют способность «впитывать», если можно так выразиться, последующие наносимые слои. Максимальное время, при котором не наступит нарушение межслойной адгезии для

  • краски UNO HD, бесцветных лаков – 24 часа;
  • базовой краски Diamont перед нанесением прозрачного лака – 1 час;
  • грунтов-наполнителей – около 30 минут;
  • полиэфирной шпатлевки – 1 час.

Хотелось бы обратить внимание на тот факт, что увеличение времени межслойной сушки при нанесении краски и прозрачного лака свыше 30-40 минут затруднит процесс растекаемости всего покрытия. Указанное в технической литературе время между слоями является минимальным и обязательным. Необоснованное увеличение его, даже не сказываясь на качестве покрытия, удлиняет весь процесс подготовки и окраски. А это уже минус.

И последнее. Время межслойной сушки указано для нормальных условий окраски. Прежде всего – для температуры около 20С. При работе в помещении с низкой температурой пауза между слоями должна быть увеличена. Например, для 15С этот промежуток должен быть в среднем не менее 15 минут, т.е. в 3 раза больше. А большинство материалов R-M позволяют работать с гарантированным качеством даже при 12С.

Грунтование. Толщина и количество слоев, техника нанесения, сушка грунта

Грунтование автомобиля перед покраской

В прошлый раз мы зашлифовали шпатлевку, теперь наша поверхность ровная, без вмятин и царапин. Казалось бы, что еще нужно — бери краскопульт да и крась! Но нет, сделано только полдела. Следующий стратегически важный этап — грунтование.

Сегодня вы узнаете

Зачастую специалисты, окидывая взглядом какую-нибудь «девятку», усеянную точками ржавчины, со знанием дела заявляют владельцу: «Все ясно, грунт не нанесли». На самом деле к такому дефекту может привести десятка с два причин, а что касается грунта, так без него покрасить автомобиль так, чтобы краска не отвалилась уже через неделю, вообще невозможно.

Зачем же применяют грунты перед покраской? Во-первых, в эстетических целях. Получить высокие визуальные характеристики лакокрасочного покрытия не так то просто. Чтобы скрыть грубую фактуру металла, места переходов покрытий из одного в другое (шпатлевки в металл, металла в старое ЛКП), убрать шлифовальные риски и мельчайшие поры на шпатлевке, под краску еще издавна наносили специальные грунты — выравниватели или наполнители.

Однако одним декоративным эффектом сыт не будешь. Нужно еще, чтобы кузов автомобиля прослужил как можно дольше. Добиться этого можно только с помощью нанесения непосредственно на металл еще одного грунта — антикоррозионного.

Сегодня поработаем и с теми, и с другими.

Перед тем, как…

Прежде чем приступать к грунтованию, не забудьте с помощью малярной ленты и пленки (или бумаги) закрыть «нерабочие» части кузова. Если, конечно, не хотите потом долго и мучительно оттирать стекла, ручки или молдинги от грунта.

Если грунтуете частично, при маскировке не оклеивайте слишком близко к зоне ремонта, чтобы избежать нанесения грунта «встык» — иначе образуется ступенька, которая в итоге может быть видна даже на краске. Подробнее о маскировке можете почитать здесь.

Маскировка не подлежащих ремонту мест

Когда будете обезжиривать поверхность перед грунтованием, помните, что шпатлевку сильно смачивать обезжиривателем нельзя, так как она впитывает и долго удерживает влагу. Поэтому достаточно слегка пройтись по ней увлажненной салфеткой.

Готовим грунт

Перед разбавлением грунт нужно хорошенько взболтать и перемешать, чтобы поднять со дна банки необходимые компоненты.

В среднем на одну деталь уходит около 150-200 грамм неразбавленной грунтовки. Отливаем необходимое количество грунта в сухую, чистую емкость и приступаем к смешиванию.

Для приготовления однокомпонентного (1K) грунта достаточно добавить в него указанное производителем количество разбавителя (зачастую это 5-20%). Отвердитель в однокомпонентные продукты не добавляется.

Если же вы имеете дело с двухкомпонентным (2K) грунтом, его сначала смешивают с соответствующим отвердителем в строгом объемном соотношении, указанном на банке (например 2:1), а затем смесь доводится до нужной вязкости добавлением разбавителя (5-20%). Подробнее о приготовлении ЛКМ читайте здесь.

Кстати, в некоторых случаях один и тот же материал в зависимости от версии применения может готовиться по-разному. Например, многие вторичные грунты могут применяться как в стандартной шлифуемой версии, так и в версии «мокрый по мокрому» (в этом случае разбавителя добавляется больше).

Как бы там ни было, перед приготовлением материала ознакомьтесь с рекомендациями производителя.

Для соблюдения пропорций смешивания удобно использовать специальные мерные емкости и линейки, содержащие на себе всю необходимую разметку.

Заправляя приготовленный грунт в бачок пистолета, обязательно отфильтруйте его через специальную воронку с сетчатым фильтром (в крайнем случае через капроновый чулок 🙂 ).

Итак, грунтовка приготовлена, машина оклеена и обезжирена. Осталось разве что обдуть поверхность сжатым воздухом, после чего можно приступать к нанесению антикоррозионного грунта.

Кстати, наносят грунты, как и краску, с пистолета соответствующего «калибра». Праймеры, то есть первичные грунты — более жидкие, поэтому для их нанесения подходят дюзы меньшего диаметра (1,3-1,6 мм). Для вторичных (филлеров) нужны дюзы побольше (1,6-2 мм). И не забудьте перед нанесением установить рекомендованное давление на входе в пистолет и проверить равномерность отпечатка факела. Подробнее об этом здесь.

Наносим антикоррозионный грунт

В статье о видах и свойствах грунтов мы уже говорили, что адгезионная прочность слоя антикоррозионного грунта обратно пропорциональна его толщине, поэтому наносятся такие грунты тонким одинарным слоем, толщина которого должна находиться в пределах 10-15 мкм.

Визуально определить эту величину очень просто: если грунт полностью укрыл зону ремонта и не просвечивает — его толщина более 15 мкм. Рекомендуется наносить слегка прозрачный, на грани укрывистости слой — адгезия в этом случае будет максимальной.

Значительное превышение рекомендованной толщины антикоррозионных грунтов может стать причиной ухудшения адгезии всего покрытия.

Одной из распространенных ошибок при работе с кислотосодержащими антикоррозионными грунтами является так называемая «консервация» первого слоя, когда после нанесения кислотника, который вроде бы моментально высыхает, тут же наносят грунт-наполнитель.

В этом случае кислота остается под следующим слоем, не успев полностью прореагировать. Да и помимо нее в грунтах содержится множество других летучих веществ, а ведь им тоже нужно время на испарение. Поэтому не стоит спешить, нужно дать слою грунта хотя бы минут 15-20 на реакцию и испарение, а уже после этого наносить грунт-наполнитель.

Возможные комбинации

Среди травящих антикоррозионных грунтов встречаются материалы, допускающие нанесение непосредственно на них покровной эмали, без предварительного применения вторичного грунта. Должны сказать, что это хоть и самый быстрый, но, увы, не самый лучший способ, так как из-за отсутствия слоя вторичного грунта покрытие получится слишком хрупким, и его долговечность будет незначительной — именно по причине малой толщины всего лакокрасочного «пирога».

Еще одно предостережение. Если поверхность требует шпатлевания, то грунты кислотного отверждения могут наноситься исключительно после завершения шпатлевочных работ. Шпатлевать поверх кислотников, а также 1K травящих грунтов недопустимо! Единственным антикоррозионным материалом, допускающим нанесение под полиэфирные шпатлевки является эпоксидный грунт.

Кстати, именно наличие слоя грунта и под шпатлевкой (а не только на ней) отличает окраску высшего качества от стандартной.

В стандартной мы шпатлевку наносим на голый металл, шлифуем ее, после чего сверху кладем кислотник для защиты металла вокруг зоны ремонта и далее — грунт-наполнитель. Либо слой эпоксидного грунта, а затем наполнитель — можно применять и такой вариант (особенно на старых проблемных ЛКП). Но так или иначе, в этом случае под шпатлевкой остается голый металл.

В окраске же класса «люкс» шпатлеванию предшествует нанесение на голый металл слоя эпоксидного грунта (зачем это делается читайте здесь), после чего деталь шпатлюется и шлифуется, а затем снова «заклеивается» слоем эпоксидника (так называемый эпоксидный карман), и уже после этого наносится наполнитель.

Конечно, визуально результат в этих двух случаях (стандарт и люкс) будет одинаков, но надежность и долговечность… Если, конечно, это вас волнует.

Кстати, эпоксидный грунт и сам может выступать в качестве грунта-наполнителя (если он нанесен в 2-3 слоя). В этом случае последующее нанесение наполнителя не требуется. Однако следует иметь ввиду, что эпоксидные грунты обладают повышенной твердостью, поэтому обрабатываются труднее, чем обычные наполнители. Да и максимальная толщина их нанесения меньше, чем у акриловых грунтов, что требует очень высокого качества обработки поверхности. Делайте выводы.

Нецелесообразно использование двух разных антикоррозионных грунтов в процессе ремонта на одном элементе. При этом большинство производителей категорически запрещают наносить эпоксидный грунт поверх кислотного.

Так как первичные грунты несут защитную функцию, то шлифовать их не нужно (да и толщина слоя у них и без того мала). Поэтому после рекомендованной выдержки необходимо сразу нанести вторичный грунт. К чему и приступим.

Нанесение первичного антикоррозионного грунта

Для защиты голого металла на зону ремонта наносится слой травящего антикоррозионного грунта

 

Наносим грунт-наполнитель

При работе с вторичными грунтовками важно обращать внимание как на общую толщину покрытия, так и на толщину отдельно взятых слоев, а также на выдержку между ними.

Казалось бы, чем слой наполнителя толще, тем выше качество поверхности, а нам проще с ней работать. Но нет, не все так просто. Основные проблемы, возникающие с вторичными грунтами связаны как раз-таки с превышением толщины рабочего слоя и недостаточной межслойной выдержкой.

Что это за проблемы?

Первая проблема связана с долгим отверждением и усадкой материала. Все мы знаем, что если некоторое количество готового к распылению лака или грунта оставить в банке, то через некоторое время образуется не твердое вещество, а некая желеобразная субстанция. Вот и при нанесении слишком толстых слоев грунта происходит практически то же самое.

Слишком толстый слой высыхает не сразу и в таком полусыром «пластилиновом» состоянии будет находиться довольно долго. В лучшем случае это приведет к мучениям и перерасходу абразивных материалов при шлифовке. В худшем — нанесение на не полностью высохший грунт покровных материалов может привести к «сжатию» краски и нарушению адгезии между эмалью и грунтом.

Вторая проблема — «кипение». Уже неоднократно мы говорили об этом дефекте, но поговорим еще.

Дело в том, что полимерные материалы не просто сохнут — в них, помимо испарения растворителей и разбавителей, протекает процесс сшивания молекулярных цепочек. И хотя процесс полимеризации протекает во всем объеме материала, испарение растворителя происходит только с его поверхности. Этот процесс сопровождается формированием пленки на поверхности лакокрасочного слоя.

Из слоя нормальной толщины растворители успевают испариться вовремя — до начала формирования поверхностной пленки. Все процессы в этом случае протекают корректно и равномерно, все укладывается в определенную схему, структуру.

В толстом же слое растворителей содержится больше, а значит времени на их испарение необходимо больше. А поскольку вверху испарение растворителей происходит интенсивнее, это приводит к тому, что создание поверхностной пленки несколько опережает испарение из слоя всех растворителей.

Дальше — обычные физические процессы. Остатки растворителей стремятся выйти наружу, и, проходя сквозь сформировавшуюся пленку, образовывают в ней огромное количество мельчайших «проколов». Причем сразу вы их можете и не заметить — настолько они малы (помимо этого в процессе шлифования они забиваются шлифовальной пылью), но под лаком они будут очень даже заметны.

Беда в том, что обычно дефект кипения не удается устранить «малой кровью», поскольку полимер становится рыхлым, превращаясь в одну сплошную «мочалку». Такое покрытие уже не способно нормально выполнять свои функции, поэтому его приходится сошлифовывать и наносить заново.

К тем же последствиям приводит и недостаточная просушка — как между слоями грунта, так и перед ускоренной сушкой.

Обычно для всех грунтов рекомендуемая межслойная выдержка составляет около 10 минут при хорошем воздухообмене и температуре воздуха около 20°С. Нет воздухообмена — увеличиваем выдержку до 15 минут.

В любом случае перед нанесением каждого последующего слоя грунта предыдущий должен стать матовым и сухим «на отлип». Выдержка перед ускоренной сушкой — не менее 10-15 минут.

Все вышесказанное в равной степени относится и к остальным двухкомпонентным продуктам — акриловым лакам и эмалям. Только здесь последствия еще печальнее, поскольку «закипевшее» покрытие лака или краски, усеянное многочисленными «проколами», приобретает вид матового.

Первый слой — он важный самый

Далее коснемся нанесения первого слоя.

Чтобы он хорошо «прижился» на ремонтной поверхности, нельзя наносить его слишком мокро. Иначе большое количество растворителя, содержащееся в таком слое, может оказать сильное воздействие на ремонтируемую поверхность. На некоторых материалах это может привести к оконтуриванию границ зашпатлеванных участков и мест переходов покрытий из одного в другое — они становятся ярко выраженными и несколько приподнятыми.

Из тонкого же слоя растворитель испаряется быстрее, что позволяет избежать указанных дефектов.

Вместе с тем, следует избегать и слишком сухого нанесения первого слоя. Иначе при нанесении следующего слоя под ним будет заключено некоторое количество воздуха, который потом может подняться на поверхность краски в виде отдельных пузырьков.

Правильно нанесенный первый слой — это тонкий слой, укрывший поверхность полностью, без незаполненных промежутков. После него — выдержка, и затем наносится еще 1-2 стандартных «мокрых» слоя.

Для эффективного выполнения своих функций общая толщина акрилового грунта-наполнителя должна находиться в пределах 100-150 микрон. В среднем стандартные наполнители за один проход дают толщину от 35 до 60 микрон, поэтому искомая толщина достигается за 2-3 прохода.

Нанесение акрилового грунта-наполнителя

Нанесение акрилового грунта-наполнителя. После его высыхания и шлифовки деталь можно красить

Техника нанесения

Немаловажную роль играет и техника нанесения наполнителя. При локальном грунтовании рекомендуется наносить слои особым образом — уменьшая, а не увеличивая, как это зачастую принято, зону распыления материала.

То есть, первый слой наносится на большую площадь, покрывая всю зону ремонта с запасом, а второй и третий — на меньшую, оставаясь каждый раз немного «внутри» пятна. Это нужно для того, чтобы опыл, концентрирующийся на границе слоя, не закрывался следующим слоем, а оставался наверху, где он затем будет сошлифован.

Сказанное проиллюстрировано ниже.

Техника нанесения грунта

 

Сушка грунта

Грунты можно сушить как при нормальной комнатной температуре, так и принудительно. Принудительная сушка, конечно же, более эффективна. Сюда относится сушка инфракрасными лампами и сушка в камере при 60°С.

Если при естественной сушке нужно ждать, как правило, от 3 до 12 часов (в зависимости от вида и толщины слоя наполнителя), то при 60°С наполнитель готов к шлифованию уже через 20-30 минут, а при ИК-сушке — уже через 15-20 минут.

При сушке ИК-лампой не забывайте соблюдать дистанцию между лампой и загрунтованной поверхностью (не менее 70 см ), иначе грунт может «закипеть».

Сушка грунта в естественных условиях в течение длительного времени не ухудшает конечных свойств грунта-наполнителя, при условии, что это качественный материал (грунт должен иметь в своем составе специальные добавки, позволяющие ему не реагировать с кислородом и воздушной влагой). В противном случае за стабильность дальнейшего процесса окраски поручиться нельзя.

Рекомендации по количеству слоев, общей толщине, времени межслойной и общей сушки грунта-наполнителя, как и любого другого материала, отражены в технической документации к продукту. Этих рекомендаций стоит придерживаться — они являются результатом множества тестов, проведенных изготовителем продукции.

После полного высыхания грунта-наполнителя можно приступать к его шлифованию под покраску. Этим займемся уже в следующей статье.

Резюме

  • Для стандартных ремонтов используйте одну из связок: «кислотный (травящий) грунт → грунт-наполнитель» или «эпоксидный грунт → грунт-наполнитель». Последняя особенно рекомендуется при работе на старых покрытиях неизвестного происхождения (эпоксид отличный изолятор).
  • Для максимальной антикоррозийной защиты под шпатлевку на голый металл наносится слой эпоксидного грунта. Затем деталь шпатлюется и шлифуется, после чего зона ремонта опять «заклеивается» слоем эпоксидного грунта, а затем наносится наполнитель.
  • Эпоксидный грунт, нанесенный в 2-3 слоя, и сам может служить в качестве грунта-выравнивателя. Однако толщина его нанесения меньше, чем у акриловых грунтов, к тому же он труднее в обработке.
  • Нецелесообразно применять два разных антикоррозионных грунта в процессе ремонта на одном элементе. При этом запрещается наносить эпоксидный грунт поверх кислотного.
  • Запрещается шпатлевать поверх кислотных и 1K антикоррозионных грунтов.
  • Антикоррозионный грунт, как кислотный, так и эпоксидный (в качестве первичного) наносится одним слоем и не шлифуется.
  • Если по каким-либо причинам вторичный грунт не нанесен вовремя, глянец с первичного грунта необходимо сбить скотч-брайтом (например красным) и при необходимости повторить нанесение грунта.
  • Грунт-наполнитель наносится в два-три слоя. При локальном грунтовании рекомендуется наносить слои «внутрь» пятна.
  • При нанесении грунтов соблюдайте рекомендованное время межслойной выдержки, и выдержки перед горячей сушкой (10-15 минут).
Техника нанесения грунта

Как правильно сделать переход по лаку на автомобиле?

При­вет­ствую Вас на бло­ге kuzov.info!

Сего­дня рас­смот­рим когда и как нуж­но делать пере­ход по лаку.

Ино­гда, при окра­ши­ва­нии неболь­шо­го сег­мен­та, не целе­со­об­раз­но покры­вать лаком всю деталь. Сде­лать неза­мет­ный пере­ход по лаку вполне воз­мож­но, но обыч­но не реко­мен­ду­ет­ся, пото­му что раз­мы­тая гра­ни­ца может со вре­ме­нем про­явить­ся под воз­дей­стви­ем уль­тра­фи­о­ле­то­вых сол­неч­ных лучей и пере­ход ста­нет заме­тен. Для хоро­шей изно­со­стой­ко­сти лако­кра­соч­ное покры­тие долж­но иметь опре­де­лён­ную тол­щи­ну плён­ки. Во вре­мя фор­ми­ро­ва­ния плав­но­го пере­хо­да при помо­щи блен­де­ра тол­щи­на плён­ки в месте пере­хо­да стре­мит­ся к нулю. Эта нехват­ка тол­щи­ны сокра­ща­ет изно­со­стой­кость в месте пере­хо­да и ведёт к появ­ле­нию неже­ла­тель­ных дефек­тов, таких как: выцветание/затуманивание, види­мость линии пере­хо­да, отсло­е­ние. По этой при­чине неко­то­рые про­из­во­ди­те­ли авто­мо­би­лей не реко­мен­ду­ют исполь­зо­ва­ние такой про­це­ду­ры и реко­мен­ду­ют при частич­ном окра­ши­ва­нии пане­ли кузо­ва, покры­вать лаком всю деталь. Это даёт гаран­ти­ро­ван­ный резуль­тат, кото­рый не изме­нит­ся при даль­ней­шей экс­плу­а­та­ции.

Когда делать переход по лаку?

blender1Рас­тво­ри­тель для плав­но­го пере­хо­да по лаку

Быва­ют ситу­а­ции, когда пере­ход по лаку неиз­бе­жен. На маши­нах, у кото­рых кры­ша и боко­вая зад­няя панель (зад­нее кры­ло со стой­кой) не име­ют раз­де­ле­ния, необ­хо­ди­мо делать пере­ход, ина­че при­дёт­ся покры­вать лаком кры­шу и зад­нюю панель с про­ти­во­по­лож­ной сто­ро­ны. Так­же, при пра­виль­ной под­го­тов­ке и реа­ли­за­ции пере­ход мож­но делать на любой дру­гой дета­ли. Всё же, если панель кузо­ва име­ет неболь­шие раз­ме­ры, то луч­ше покры­вать лаком всю деталь.

Про­из­во­ди­те­ли лако­кра­соч­ных мате­ри­а­лов обес­пе­чи­ва­ют необ­хо­ди­мы­ми про­дук­та­ми для реа­ли­за­ции пере­хо­да по лаку, но, как упо­ми­на­лось выше, пре­ду­пре­жда­ют о недо­ста­точ­ной изно­со­стой­ко­сти и уяз­ви­мо­сти зоны пере­хо­да. Если необ­хо­ди­мо дать дли­тель­ную гаран­тию на покрас­ку, то луч­ше покры­вать лаком всю деталь.

Структура перехода по лаку

Плав­ный пере­ход лака при помо­щи спе­ци­аль­но­го рас­тво­ри­те­ля пред­став­ля­ет собой сме­ши­ва­ние све­же­на­не­сён­но­го лака со ста­рым лаком пане­ли.

Рас­тво­ри­тель для пере­хо­дов (blender) пред­став­ля­ет собой очень мед­лен­ный рас­тво­ри­тель. Блен­дер пред­на­зна­чен для рас­тво­ре­ния све­же­на­не­сён­но­го и ста­ро­го лака и сме­ши­ва­ния их. Это поз­во­ля­ет убрать гра­ни­цу ново­го и ста­ро­го лако­кра­соч­но­го покры­тия.

blender1

Блен­дер нано­сит­ся лёг­ким напы­ле­ни­ем. Рас­тво­ри­тель для пере­хо­дов раз­мяг­ча­ет род­ной лак пане­ли так, что­бы новый и ста­рый лак сли­лись вме­сте.

Неко­то­рые совре­мен­ные уре­та­но­вые лако­кра­соч­ные покры­тия необ­ра­ти­мо отвер­жде­ны под воз­дей­стви­ем тем­пе­ра­ту­ры. При исполь­зо­ва­нии блен­де­ра на уре­та­но­вых лако­кра­соч­ных покры­ти­ях, све­жий лак осе­да­ет на поверх­но­сти этих покры­тий, а не сме­ши­ва­ет­ся, созда­вая общее моно­лит­ное покры­тие. Поэто­му очень важ­но, что­бы лак (в том чис­ле мел­кий опыл от него) нано­сил­ся на поверх­ность, под­го­тов­лен­ную под покрас­ку (от 800 до 1000/1200).

 

Подготовка

  • Для нача­ла нуж­но тща­тель­но отмыть поверх­ность.
  • Часть пане­ли, где будет делать­ся пере­ход по лаку, нуж­но отшли­фо­вать абра­зи­вом P1000 – P1200. Ремонт­ную область нуж­но под­го­то­вить как при обыч­ной покрас­ки (P800). Для это­го луч­ше исполь­зо­вать шли­фо­валь­ные кру­ги вме­сте с мяг­кой под­лож­кой на орби­таль­ной машин­ке. Края и труд­но­до­ступ­ные обла­сти нуж­но обра­бо­тать вруч­ную.
  • Для пере­хо­да луч­ше выбрать более узкое место. Нуж­но оста­вить доста­точ­но места для рас­пы­ле­ния базо­вой крас­ки, что­бы оста­ва­лось рас­сто­я­ние до гра­ни­цы пере­хо­да лака.
  • В месте где будет пере­ход мож­но сде­лать «кар­ман» с помо­щью мас­ки­ро­воч­ной бума­ги или укрыв­но­го мате­ри­а­ла. Это поз­во­лит лег­че сде­лать плав­ную гра­ни­цу лака и огра­ни­чит попа­да­ния лиш­не­го опы­ла на всю остав­шу­ю­ся часть пане­ли. Перед нане­се­ни­ем рас­тво­ри­те­ля для пере­хо­дов этот «кар­ман» нуж­но убрать.

blender1

reverse-masking

  • Луч­ше вре­мен­но закрыть область пере­хо­да, что­бы на неё гаран­ти­ро­ван­но не попа­дал опыл от базо­вой крас­ки. Гра­ни­ца закле­ен­ной зоны не долж­на быть рез­кой. Для это­го мож­но исполь­зо­вать спе­ци­аль­ный поро­ло­но­вый валик, кото­рый при­ме­ня­ет­ся в про­ёмах, либо спо­соб обрат­но­го заво­ра­чи­ва­ния (см. рису­нок).

Процесс перехода по лаку

  1. Перед нане­се­ни­ем лака базо­вый слой крас­ки дол­жен высох­нуть в тече­ние 30–45 минут. Если закле­и­ва­ли зону пере­хо­да при окра­ши­ва­нии базо­вой крас­кой, то перед нане­се­ни­ем лака мас­ки­ров­ку нуж­но убрать.
  2. Пер­вый слой лака нуж­но рас­пы­лить на область, куда рас­пы­ля­лась базо­вая крас­ка. Нач­ни­те с рас­пы­ле­ния полу-мок­ро­го слоя лака. Уже на этом эта­пе нуж­но при рас­пы­ле­нии делать плав­ную гра­ни­цу.
  3. Далее нано­сит­ся рас­тво­ри­тель для пере­хо­дов (блен­дер) на гра­ни­цу рас­пы­лён­но­го лака. Если есть воз­мож­ность, то для это­го мож­но исполь­зо­вать вто­рой крас­ко­пульт. Так­же, мож­но при­ме­нять аэро­золь­ный бал­лон­чик с блен­де­ром.
  4. Повто­ри­те про­цесс, но на этот раз лак дол­жен нано­сить­ся мок­рым сло­ем. Плав­ная гра­ни­ца вто­ро­го слоя долж­на закан­чи­вать­ся чуть даль­ше пер­вой, пере­кры­вая её при­мер­но на 5 см.
  5. Сно­ва нано­сит­ся рас­тво­ри­тель для пере­хо­дов.
  6. Послед­ний слой лака дол­жен быть плав­ным и на краю прак­ти­че­ски сухим. Блен­дер его рас­тво­рит. Что­бы лак ложил­ся без чёт­кой гра­ни­цы, при рас­пы­ле­нии пово­ра­чи­вай­те крас­ко­пульт в сто­ро­ну от поверх­но­сти.
  7. Блен­дер мож­но нано­сить повтор­но до пол­но­го исчез­но­ве­ния види­мой гра­ни­цы лака. Его нуж­но нано­сить посте­пен­но, очень тон­ки­ми сло­я­ми. При нане­се­нии слиш­ком тол­сто­го слоя рас­тво­ри­те­ля для пере­хо­дов может появить­ся под­тёк. Мож­но нано­сить несколь­ко раз, но делая меж­с­лой­ную суш­ку (до 5 минут). Не нуж­но рас­пы­лён­ный блен­дер сушить воз­ду­хом из крас­ко­пуль­та. Луч­ше, что­бы рас­тво­ри­тель испа­рял­ся есте­ствен­ным путём.
  8. После пол­но­го высы­ха­ния нуж­но отпо­ли­ро­вать область пере­хо­да на низ­ких или сред­них обо­ро­тах.

reverse-masking

Аль­тер­на­тив­ный спо­соб

После лаки­ро­ва­ния пане­ли и плав­но­го напы­ле­ния в обла­сти пере­хо­да лака, в раз­ве­дён­ный с отвер­ди­те­лем лак добав­ля­ет­ся 50% блен­де­ра от коли­че­ства лака. Эта смесь рас­пы­ля­ет­ся низ­ким дав­ле­ни­ем (не более 0.8 бар) на зону пере­хо­да. Если оста­нет­ся сухой опыл, то его мож­но рас­тво­рить, рас­пы­лив чистый блен­дер. Обыч­но доста­точ­но рас­пы­лить толь­ко эту смесь. Мно­гие масте­ра исполь­зу­ют имен­но этот спо­соб, так как смесь полу­ча­ет­ся менее жид­кая, чем чистый рас­тво­ри­тель для пере­хо­дов и умень­ша­ет­ся веро­ят­ность воз­ник­но­ве­ния под­тё­ка.

Полировка перехода по лаку

Перед нача­лом поли­ров­ки область пере­хо­да долж­на быть пол­но­стью высох­шей и отвер­дев­шей, ина­че поли­ров­ка навре­дит. Если есть воз­мож­ность, то луч­ше высу­шить окра­шен­ную панель и место пере­хо­да инфра­крас­ной суш­кой.

После окон­ча­тель­но­го затвер­де­ва­ния нуж­но отшли­фо­вать пере­ход абра­зи­вом 2000 или 2500 и отпо­ли­ро­вать, исполь­зуя все необ­хо­ди­мые поли­ро­валь­ные пас­ты. Поли­ро­вать нуж­но на малых обо­ро­тах и не нагре­вать поверх­ность.

Если всё сде­лать пра­виль­но, то область пере­хо­да будет неза­мет­ной.

Ошибки

  • Под­го­тов­ле­но мало места для пере­хо­да. На неко­то­рых слож­ных цве­тах при­хо­дит­ся делать пере­ход даль­ше, чем пла­ни­ро­ва­лось. Все­гда нуж­но гото­вить поверх­ность с запа­сом.
  • Попыт­ка сде­лать пере­ход с захо­дом на глян­це­вую поверх­ность и под­го­тов­ка слиш­ком мел­ким (поли­ро­воч­ным) абра­зи­вом. Поверх­ность, куда попа­да­ет даже немно­го опы­ла от лака, долж­на быть обра­бо­та­на абра­зи­вом не мель­че 1000/1200.
  • Попа­да­ние базо­вой крас­ки в область пере­хо­да. В про­цес­се выпол­не­ния пере­хо­да по лаку важ­но, что­бы базо­вая крас­ка (база) при рас­пы­ле­нии не попа­да­ла на область, где будет пере­ход по лаку. Если такое про­изой­дёт и база попа­дёт за гра­ни­цу, где закан­чи­ва­ет­ся све­же­рас­пы­лён­ный лак, то при поли­ров­ке область пере­хо­да частич­но отсло­ит­ся и гра­ни­ца ста­нет види­мой.
  • Была сде­ла­на слиш­ком чёт­кая гра­ни­ца лаком. Чёт­кую гра­ни­цу пере­хо­да слож­но (или даже невоз­мож­но) раз­мыть блен­де­ром. Он раз­мы­ва­ет лёг­кий напыл лака.
  • Нане­се­ние рас­тво­ри­те­ля для пере­хо­дов слиш­ком тол­стым сло­ем может стать при­чи­ной появ­ле­ния под­тё­ков.
  • Слиш­ком агрес­сив­ное поли­ро­ва­ние в зоне пере­хо­да.

[adsp-pro‑4]

Печа­тать ста­тью

Ещё интересные статьи:

Методы сушки после покраски автомобиля

Warning: Use of undefined constant videoembedder_options — assumed ‘videoembedder_options’ (this will throw an Error in a future version of PHP) in /home/d/dana21j3/pokrasymavto.ru/public_html/wp-content/plugins/video-embedder/video-embedder.php on line 608

СОДЕРЖАНИЕ:

Сушка после покраски автомобиля

Сушка после покраски автомобиля

Если вы желаете узнать, сколько сохнет авто после покраски, следует ознакомиться с процессом покраски и сушки автомобиля. Вы поймете, что это время , не смотря на обще принятые стандарты, достаточно индивидуально и зависит от многих факторов. Для того, чтобы после окончания покраски любимого авто, вы не столкнулись с дефектами, такими как вздутие краски, шагрень и прочие, необходимо тщательно соблюдать все условия правильной сушки.

Во время покраски лакокрасочные материалы в результате испарения растворителя образуют на своей поверхности пленку. Испарение происходит при достаточно низкой температуре и может быть ускорено периодической сменой окружающего воздуха, насыщенного парами растворителя. Степень подвижности воздуха и температура внешней среды  являются самими важными факторами для того, чтобы сушка после покраски автомобиля прошла успешно.

Если воздух остается неподвижным, пары растворителя существенно замедляют процесс сушки. При постоянной смене воздуха с поверхности окрашенного кузова уносятся пары растворителя, и сушка проходит в установленное время. Немалое влияние оказывает скорость воздушного потока.

В естественных условиях, в зависимости от типа лакокрасочного материала, оптимальная сушка возможна при температуре 18 – 23 °С. Для ускорения процесса при помощи воздушного потока или повышения температуры, следует создать особые условия. То есть использовать специально предназначенные для этой цели устройства.

Сушка после покраски автомобиля в сушильных устройствах

Сушка после покраски автомобиля в сушильных устройствах

Сушка после покраски автомобиля в сушильных устройствах

Сушка после покраски автомобиля осуществляется при помощи передачи тепла в сушильных устройствах, называемых покрасочными камерами. При авторемонте используют три основные типа: терморадиационные, конвекционные, терморадиационно-конвекционные. Посмотрим, в чем особенность каждого типа.

Конвекционные камеры осуществляют сушку за счет передачи тепла к изделию от источника. Передача происходит перемещением нагретого воздуха. Терморадиационные камеры осуществляют нагрев инфракрасным излучением непосредственно от источника излучения. Активная среда в данном случае не требуется.

Сушка после покраски автомобиля осуществляется с использованием нагреваемых газом панелей, термоэлектронагревателей, рефлекторов, зеркальных ламп накаливания. Все они являются источниками инфракрасных волн, в которых длина волны зависит от температуры излучателя. Наиболее эффективными считаются беспламенные инжекционные газовые горелки.  Источником волн в них служит керамическая насадка.

На выходе из керамической насадки газовоздушная смесь дает мелкую реакцию взрыва. Насадка разогревается до 900°С и испускает инфракрасные лучи длиной 1 – 3 мкм. Попадая на окрашенную поверхность, лучи вызывают колебание молекул металла, а возникающее при этом электромагнитное поле нагревает подложку. Идущие в обратном направлении тепловые потоки производят сушку от подложки к поверхности, и краска начинает сушиться с глубины, не образуя на поверхности засохшей корки.

Сколько сохнет авто после покраски? Из-за быстрой передачи энергии и разогрева подложки использование терморадиационной камеры в несколько раз сокращает время сушки. Однако применение терморадиации затруднено при сушке деталей с поверхностями, закрытыми другими плоскостями от источников тепла. Для таких поверхностей удобнее применять терморадиационно — конвеционную сушку.

Как производить сушку автомобиля в небольшой мастерской?

Сушка автомобиля в небольшой мастерской

Сушка автомобиля в небольшой мастерской

Каким образом, осуществить правильное выполнение процесса? В гараже при покраске деталей, можно проводить сушку отдельными участками, при помощи рефлекторов, электрических ламп и прочего оборудования. При этом необходимо регулировать расстояние от источника тепла до поверхности окрашиваемой детали.

Делают это при помощи измерения температуры обратной поверхности окрашиваемой детали. Температура для нитроцеллюлозных эмалей —  60-70 °С, меламиноалкидных эмалей не выше 130 °С. Необходимо предохранять резиновые уплотнители при сушке меламиноалкидных эмалей от перегрева.

Иногда нет времени ждать, пока сушка при покраске автомобиля будет полностью завершена естественным путем. В этом случае рекомендуется применение инфракрасных ламп. Иначе, в народе, их называют инфракрасными сушками.

Это достаточно универсальное оборудование, использовать которое можно и самостоятельно, и как часть сушильной камеры. Ручная инфракрасная сушка позволяет выполнить сушку детали и ускорить процесс в тех местах, которые недостижимы даже для сушильных камер с высокотехнологичным оборудованием. Например, элементы салона и внутренние панели.

Сколько сохнет автомобиль при применении инфракрасной сушки?

Для удаления с окрашиваемой поверхности расходного материала достаточно полминуты. Ручная инфракрасная сушка позволяет обрабатывать детали площадью 0, 2 на 0,4 метра.

Вариантом служит вертикальная инфракрасная сушка. Такое оборудование полезно при покраске вертикальных панелей. Высота лампы составляет 17800мм. Модуль оснащен системой позиционирования инфракрасной кассеты, с помощью которого меняется высота и положение так, как требуют условия.

Источником питания для инфракрасной сушки служит электрическая сеть с мощностью 220В. Это стандартная мощность для любого помещения. Минимальное рекомендуемое расстояние между поверхностью и лампой составляет 500мм.

Не менее удобен и другой модуль. От вышеописанного он отличается своими параметрами. Максимальная высота составляет 1100 мм. Модуль более компактен и удобен. Система позиционирования инфракрасной кассеты не отличается от первого варианта, так же как и размер высушиваемой детали. Основное отличие – таймер, показывающий, сколько сохнет авто после покраски.

Конвективная сушка при покраске автомобиля более традиционна. К ее главным достоинствам можно отнести простоту и относительную дешевизну. Использовать для конвективной сушки в условиях небольшого помещения можно рефлекторы и нагревательные панели. Однако у этого способа есть существенный недостаток.Во время инфракрасной сушки нагрев детали происходит за считанные минуты. Даже если вы работаете с кузовом. Не нужно постоянно менять положение лампы, что упрощает процесс. К тому же, большинство автомобильных эмалей рассчитаны на инфракрасную сушку. Существует широкий ассортимент порошковых красок, сушка которых происходит при температуре порядка 200°С. Также, используя инфракрасную лампу можно использовать ее для сушки отдельной детали.

Теплый воздух в первую очередь, прогревает наружные слои краски. Из-за этого на поверхности образуется плотная пленка. Но, под влиянием нагрева, нижние, жидкие слои продолжают выделять пары растворителя, что приводит к вздутию краски, «пузырям» на поверхности. Особенно если нагрев происходит быстро.

Для того, чтобы краска при этом способе не покоробилась нагрев деталей должен быть очень медленным. И в этом конвективная сушка существенно проигрывает инфракрасной лампе. Удобнее всего совмещать оба способа. Начинать сушку с использованием инфракрасной лампы. А затем, для досушивания наружных слоев лакокрасочных материалов пользоваться теплым воздухом.

Сушка автомобиля  при помощи катализаторов отверждения

Сушка автомобиля  при помощи катализаторов отверждения

Сушка автомобиля при помощи катализаторов отверждения

Сушка после покраски автомобиля может быть сокращена, если нет возможности создания режима, предусмотренного техническими условиями. Для этого используют катализаторы отверждения. При использовании меламиноалкидных эмалей катализаторами являются: контакт Петрова, дибутилфосфорная кислота, паратолуолсуль-фокислота, малеиновый ангидрид, тетрахлорфталевый ангидрид, сульфосалициловая кислота и т.д.

Малеиновый ангидрид

Применение раствора малеинового ангидрида снижает температуру сушки до 70—80 °С. Для приготовления катализатора тщательно, до полного растворения смешивают 75 гр. растворителя и 25 гр. малеинового ангидрида. Рекомендуется подогреть смесь в сосуде с горячей водой до 60—70 °С.

Готовить катализатор следует п алюминиевой или стеклянной посуде. Использовать стальные мешалки и посуду нельзя. Хранить приготовленный раствор следует в такой же, стеклянной или алюминиевой посуде. Время хранения готового раствора не должно превышать полтора месяца, далее он уже не годен к употреблению.

Вводить катализатор в эмаль необходимо непосредственно перед самой окраской. Для эмалей с температурой сушки  130 °С достаточно ввести 8 % катализатора от массы неразбавленной эмали. Для эмалей с температурой сушки 100 °С – 5 % катализатора от массы эмали. Затем, следует перемешать эмаль и довести до нужной вязкости соответствующим растворителем. Раствор эмали с добавлением катализатора на основе малеинового ангидрида хранится не более семи суток.

Сколько сохнет авто после покраски меламиноалкидных эмалей с отвердителем? При температуре в 80 °С, это время составляет от 30 до 60 минут. Отвержденные поверхности после сушки имеют однородную, глянцевую, ровную поверхность.

Контакт Петрова

Можете ввести в эмаль контакт Петрова. Эмаль предварительно с растворителем не смешивается. Количество отвердителя вводится в зависимости от условий. При смешении 25 – 30 гр. контакта Петрова с одним килограммом не разведенной эмали, она будет сушиться на протяжении получаса при температуре 80 °С.

Если на килограмм не разведенной эмали добавить 50 – 60 гр. контакта Петрова, она будет сохнуть при комнатной температуре. Перед эксплуатацией покрытия холодной сушки выдерживают не менее 7 суток.  Для качественного выполнения работы необходимо соблюсти несколько условий.

Сушка после окраски автомобиля эмалью с содержанием контакта Петрова пройдет успешно, если будет нанесена на загрунтованную поверхность. Перед использованием контакта Петрова необходимо провести предварительную проверку, смешав его с небольшим количеством выбранной эмали. При этом обратите внимание, не произошло ли изменение цвета?

Можно использовать контакт Петрова для отверждения только ограниченного круга эмалей, в основном различных оттенков белого цвета. Смешивают эмаль и катализатор перед началом покраски. Примерно через год, поверхности покрытые эмалью с добавлением контакта Петрова приобретают желтый оттенок.

 Паратолуолсульфокислота  (ПТСК)

ПТСК – паратолуолсульфокислота, используется в количестве 50 гр. на один килограмм массы не разбавленной эмали, для отверждения при комнатной температуре. Предварительно ПТСК растворяют в 25 % растворе спирта или в ксилоле и после этого, непосредственно перед применением, вводят в эмаль. Поверхности, отвержденные при помощи ПТСК имеют пониженный блеск и меньшую соле-, водо- и бензиностойкость, чем поверхности отвержденные без применения катализатора.

Эмаль МЛ-12 прекрасно высыхает при добавлении на один килограмм не разведенной эмали 20 гр. монобутилового эфира фталевой кислоты. При температуре 130 °С процесс закончится через 10 минут. Если добавлять в эмаль 10 гр. дибутилфосфорной кислоты, время сушки составит 5 минут. Без применения катализатора сушка продлится 35 минут. Рекомендуется вводить  50 % раствор дибутилфосфорной кислоты в бутиловом спирте.

Окрашенные поверхности из эмали МЛ-12, МЛ-1110, отвержденные ПТСК, малеиновым ангидридом и  тет-рахлорфталевым ангидридом при температурном режиме в 80 °С, на протяжении 30 минут, по декоративным и защитным свойствам очень близки к покрытиям выполненным в автозаводских условиях.

Не рекомендуется применение катализаторов, более чем 5 % от массы не разбавленной эмали. Это может привести к ухудшению блеска. Через 7 суток после сушки можно начинать эксплуатацию окрашенной детали. Досушивание на солнце повышает качество покрытия. После холодной сушки покрытия, конечно, уступают по свойствам покрытиям, выполненным с применением горячей сушки.

В случае если на поверхность холодной сушки попадут капли темных смазочных материалов или мазута, то они диффундируют в покрытие. После удаления капель на поверхности останутся темные пятна. Поэтому, по возможности, надежнее использовать горячую сушку.

Сушка после покраски автомобиля с использованием катализаторов отверждения, требует соблюдения тщательных мер предосторожности. Все катализаторы относятся к ядовитым веществам, и хранить их необходимо в плотно закрытой емкости, для работы использовать резиновые перчатки. Проводить работу можно только в проветриваемых помещениях. В случае попадания катализатора на открытый участок кожи, промойте его струей воды и протрите 10% раствором соды питьевой.

Похожие статьи


Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о