Элементы пневмосистемы – Рекомендации по оборудованию пневмосистемы для СТО (Элементы пневмосистемы, Рекомендации по выбору компрессора для СТО)

Основные элементы пневмосистем | Пневмопривод машин и оборудования

 

Пневмоаппаратура рассчитана на работу со сжатым воздухом, не содержащим кислот, при температуре от 5 до 50 °С. Для подготовки воздуха его пропускают через фильтр-влагоотделитель, регулятор давления и маслораспылитель.

Фильтр-влагоотделитель

Фильтр-влагоотделитель (рис. 34) предназначен для отделения твердых частиц размером от 0,05 мм и более, воды и компрессорного масла, находящихся в сжатом воздухе. Влагоотделитель устанавливают первым в пневмосйстеме.

Фильтр-влагоотделитель В41-1

Рис. 34. Фильтр-влагоотделитель В41-1

Воздух, подведенный к входному отверстию корпуса 1, проходит в стакан 2 через щели крыльчатки 7, которая сообщает воздуху движение по винтовой линии. Мелкие частицы и влага под действием центробежных сил отбрасываются на стенки стакана 2 и затем опускаются вниз в сборник, отделенный от остальной части заслонкой 4. Очищенный воздух проходит через металлокера-мический фильтр 3, освобождается окончательно от механических примесей и поступает к выходному отверстию.

Для удаления накопившегося конденсата необходимо открыть кран 5. Через запорный клапан 6 сжатый воздух выбросит из аппарата воду и механические примеси. Благодаря тому, что стакан 2 прозрачный, можно следить за количеством конденсата и своевременно производить его отвод (уровень конденсата не должен подниматься выше заслонки). Существуют и другие конструкции фильтров, в которых операция удаления из сборника влаги осуществляется автоматически с помощью поплавка, открывающего клапан по мере накопления воды.

Если требуется более тщательная очистка воздуха от влаги, после фильтра-влагоотделителя необходимо установить осушитель, в котором оставшаяся влага адсорбируется окисью алюминия или силикагелем.

Маслораспылитель

Маслораспылитель (рис. 35) насыщает сжатый воздух масляным туманом. Его работа напоминает работу пульверизатора. Основной поток воздуха от входного отверстия направляется через щели В и частично через сопло распыляющего устройства к выходному отверстию, а часть потока проходит через каналы Г и Б во внутреннюю полость д аппарата. Через сопло воздух проходит с большой скоростью, вызывая на выходе из сопла в полости А местное понижение давления.

Маслораспылитель В44-13

Рис. 35. Маслораспылитель В44-13

Когда дроссель 7 полностью открыт, давление воздуха в полостях д и е одинаково, и масло на распыление не поступает. При закрывании дросселя уменьшается сечение дросселирующего отверстия, вследствие чего давление воздуха в полости е становится меньшим, чем в полости д. Масло поднимается по трубке 2, отжимает шарик 3 от седла втулки и попадает в трубочку 6. По мере накопления масла в трубочке, оно каплями поступает в центральный вертикальный канал малого диаметра распыляющего устройства 4 и распыляется в сопле потоком сжатого воздуха. При полностью закрытом дросселе 7 разность давления между полостями дне будет наибольшей, следовательно, и расход масла также будет наибольшим.

Попадая в основной поток воздуха, масло подвергается вторичному распылению, и в пневмосистему поступают мельчайшие его частицы. Стакан / заполняют маслом И-20А или Т22 до уровня, обозначенного на стакане риской. Заливку масла необходимо производить, предварительно перекрыв подачу воздуха в маслораспылитель. Степень насыщения воздуха маслом регулируется дросселем 7 и контролируется визуально через прозрачный колпачок 5 по интенсивности каплепадения из трубочки 5. Нельзя допускать при работе перевертывания фильтра — влагоотделителя и маслораспылителя.

Похожие материалы

Рекомендации по оборудованию пневмосистемы для СТО (Элементы пневмосистемы, Рекомендации по выбору компрессора для СТО)

Сжатый воздух как альтернативный энергоноситель получил широкое распространение во всем мире в разных отраслях промышленности. В современном зарубежном автосервисе это – один из основных источников энергии. Причем не случайно: высокая технологичность, безопасность и экологичность профессионального пневмоинструмента позволяют значительно увеличить производительность и качество выполняемых работ.

 

На нашем рынке постоянный спрос на профессиональное оборудование и пневмоинструмент только формируется и поэтому этот сегмент еще слабо известен широкому кругу потребителей. Незнание порождает ряд довольно типичных ошибок, которых можно было бы и избежать. Исходя из собственного опыта и рекомендаций ведущих производителей в этой области, отметим основные моменты, которые необходимо учитывать при комплектации и создании собственной пневмосистемы.

 

Элементы пневмосистемы

Теория гласит: начинать строить пневмосистему необходимо с расчета конечных потребителей воздуха (т.е. с конца). Реальная практика отвечает: «Некогда! Покупаем компрессор (по сходной цене), а потом к нему что-нибудь приспособим, вот тогда и посмотрим». С практикой спорить трудно.

 

В общем, такой подход не является сразу ошибкой: создание пневмосистемы можно начать с ее источника – компрессора, самого дорогостоящего элемента системы. Главное, чтобы процесс выбора на этом не заканчивался – важно не пропустить и учесть все остальные элементы. Иначе ошибок не избежать. Рассмотрим пневмосистему в целом.

 

Компрессор и ресивер – источник и аккумулятор сжатого воздуха – основные элементы пневмосистемы. Подробно об их выборе и нюансах конструкции поговорим ниже.

 

Линия первичной подготовки воздуха – важнейший элемент пневмосистемы, призванный подготовить сжатый воздух до требуемых параметров: охлаждение воздуха, удаление влаги, масла, очистка от частиц, удаление конденсата. Конструктивно линия подготовки может выполняться в виде набора отдельных элементов либо исполняться в одном готовом блоке (роторные компрессоры). Игнорирование этих важнейших элементов, часто встречающееся в практике, приводит в итоге к серьезным потерям во всей системе.

 

Для справки: количество воды, передаваемой в виде пара компрессором мощностью 37 кВт с объемной подачей 5000 л/мин (по входу) при давлении 7 атм., температуре воздуха 25°С и влажности 70% составляет около 5,4 л/час, при этом часть воды конденсируется в виде капель в пневмосистеме.

 

Пневморазводка и пневморазъемы – «по-старинке» цеховую пневморазвязку делают черной либо оцинкованной трубой. Это экономно, но недолговечно, кроме того, коррозия ухудшает чистоту сжатого воздуха. Сегодня более перспективно использовать пластиковую либо металлопластиковую трубу.

 

«Быстрые» пневморазъемы байонетного типа (вместо резьбовых) уже пользуются огромной популярностью на нашем рынке благодаря удобству их использования и невысокой стоимости.

Устройства вторичной подготовки воздуха устанавливаются непосредственно у конечных потребителей воздуха и включают: фильтры, влаго-маслоотделители, регуляторы давления, маслораспылители (для пневмоинструмента). На практике зачастую этими элементами заменяют блок первичной подготовки воздуха, что неверно при построении цеховой разводки СТО. Особенно внимательно отнеситесь к фильтрам-маслораспылителям для пневмоинструмента – это увеличит срок службы на порядок.

Конечные потребители воздуха. В условиях СТО это: пневмоприводы оборудования, пневмоинструмент, краскопульты и прочие пневмоаксессуары. При построении пневмосистемы конечные потребители — это главный элемент для расчета системы. С него все начинается и им же (то есть, полученными результатами) заканчивается.

 

Чтобы избежать крупных ошибок, рекомендуем обратить внимание на правильный выбор силового пневмоинструмента: ударные пневмогайковерты, пневмотрещотки, пневмодрели – наиболее прожорливый потребитель воздуха на СТО. На любом автосервисе его количество растет быстро, опережая все предварительные расчеты потребления воздуха. Зная свойство любой СТО экономить на всем, что касается инструмента, можно попасть в пиковую ситуацию. Дешевый пневмоинструмент (при явной экономии в цене) ввиду своих технологических и конструктивных параметров имеет потребляемый расход воздуха, который в 2,5-4 (!) раза превышает параметры профессиональной пневматики. В итоге, значительно увеличив потребление воздуха, приходится собирать всю систему заново, начиная с компрессора.

 

Рекомендации по выбору компрессора

Для того чтобы не затруднять вас сложными расчетами, представляем упрощенную программу действий, выполняя которые вы избежите крупных ошибок:

1. Расчет потребителей воздуха Q, л/мин

В соответствии с вашим проектом и предполагаемым количеством рабочих мест, просуммируйте потребляемый расход всех потребителей воздуха (согласно их паспортным данным), что даст вам величину Q (л/мин) – объем воздуха, потребляемого пневмосистемой. Помните, что эта величина, близкая к максимальной в случае большого количества потребителей, может быть уменьшена на коэффициент загрузки (с учетом не работающих одновременно потребителей). Но введение коррекции на уменьшение – это ваш индивидуальный критерий и ваш запас в пневмосистеме.

2. Расчет производительности компрессора A, л/мин. Широко распространенной ошибкой на практике является неправильное понимание величины A – производительности компрессора. Уточняем: в каталогах любых фирм-производителей компрессоров под этой величиной понимается максимальное потребление воздуха на входе компрессора, то есть, данную величину нельзя применять как производительность компрессора на выходе – она не учитывает его КПД и конструктивные особенности. Поэтому расчет необходимо производить следующим образом:

 

A = Q х b/h, где

 

Q – суммарный объем потребляемого пневмосистемой воздуха, л/мин.;

b – коэффициент производителя FINI, учитывающий конструктивные особенности (и надежность) различных групп компрессоров;

h – КПД компрессора.

Справочные значения b и h для работы в диапазоне рабочих давлений в пневмосистеме 6-8 бар приведены в таблице.

 

Конструкция компрессора

b

h

Полупрофессиональные

1,7

0,55

Профессиональные

1,5

0,65

BK и HEAVY DUTY (особо нагруженные)

1,3

1,3

Роторные

1

1

 

3. Выбор объема ресивера V, л

Выбранная нами программа компрессоров с ресиверами учитывает рекомендации производителей и реальную практику, поэтому мы рекомендовали бы выбрать величину объема ресивера в следующем диапазоне A:

 

V = ((1/2) / (1/8)) х A

 

Следует помнить, что увеличение объема ресивера сглаживает давление и делает систему более гибкой к нагрузкам.

 

4. Выбор марки компрессора

Имея расчетные величины производительности A и объема ресивера V, можно смело выбирать компрессор, удовлетворяющий вас по цене. Что лучше? Вернитесь еще раз к таблице с коэффициентами b и h и проанализируйте.

 

Там есть подсказка: подставив в формулу две величины b и h, поймете, что дешевый полупрофессиональный компрессор должен иметь производительность и ресивер в 3 раза больше, чем дорогой роторный. Это первая подсказка. Вторая: коэффициент нагрузки b частично подскажет вам технологический уровень и надежность разных конструкций. И, наконец, третья: если поломка и простой компрессора приведет к большим затратам для вас, наш совет – оптимизируйте свой выбор в сторону увеличения соотношения цена/качество. Если вы оборудуете крупную СТО с потреблением более 1000 л/мин – присмотритесь к роторным компрессорам: в этом секторе они становятся более экономичными и перспективными. Роторные компрессоры – это совершенно другой уровень технологии, качества и надежности.

 

Автор: Андрей Марченко, эксперт «АМ-Технология».

2 Регулирующая и направляющая аппаратура пневмосистем

Принципиально работа регулирующей и направляющей аппаратуры пневмосистем не отличается от аналогичных гидравлических аппаратов. Однако в связи с тем, что промышленные пневматические привода работают на небольших давлениях, не превышающих 1 МПа, пневматическая аппаратура конструктивно более многообразна. Так, пневматические аппараты могут быть как плунжерного типа, так и клапанного.

К регулирующей пневмоаппаратуре относят устройства регулирования расхода сжатого воздуха и его давления. Устройством регулирования расхода сжатого воздуха является пневматический дроссель. Принцип его действия аналогичен гидравлическому дросселю, т. е. регулирование потока сжатого воздуха осуществляется путем изменения площади проходного сечения аппарата. Это довольно простой по конструкции аппарат (рис. 9, а). В корпусе 2 выполнены каналы А и Б, а их проходное сечение перекрывается игольчатым затвором в виде винта 1. Вращая винт, можно изменять площадь проходного сечения дросселя и регулировать тем самым поток сжатого воздуха.

Рис. 9. Пневматические дроссели:

а – игольчатый пневмодроссель и его обозначение; б – пневмодроссель с обратным клапаном и его условное обозначение; в – тормозной пневмодроссель мод. П-ДТ и его условное обозначение; г – пневмодроссель с глушителем и его условное обозначение

Пневматический дроссель игольчатого типа с обратным клапаном осуществляет регулирование подачи сжатого воздуха и свободно пропускает его в обратном направлении (рис. 9, 6). При подаче сжатого воздуха в канал А он попадает по отверстию а к затвору 2 в виде иглы, проходит зазор, образованный конической частью затвора и седлом в корпусе 3 и выходит в пневмосистему по каналу Б. При обратном направлении движения потока воздуха он открывает шариковый обратный клапан 1 и беспрепятственно, минуя дроссельную щель, выходит в канал А.

Широко используется тормозной пневмодроссель (рис. 9, в). Его особенность состоит в том, что он может увеличить сопротивление прохождению сжатого воздуха, что дает возможность затормозить пневматический двигатель.

Настройка пропускаемого дросселем потока сжатого воздуха осуществляется регулировочным винтом 6. Он воздействует на рычаг 7, который через толкатель 8 перемешает поршень 2. Тем самым устанавливается необходимый зазор между коническим затвором поршня и его седлом в корпусе 1. Сжатый воздух, вытесняемый пневмодвигателем, подается в канал а, проходит зазор и уходит в канал б. При этом пневмодвигатель движется со скоростью, определяемой расходом воздуха через установленный зазор дросселя. Вместе с исполнительным узлом, приводимым в движение пневмодвигателем перемещается упор (на рис. 9, в не показан), который наезжает на ролик 9 рычага 7. Рычаг поворачивается вниз, уменьшая проходное сечение дросселя (увеличивая сопротивление потоку воздуха из пневмодвигателя). Скорость движения пневмодвигателя падает, и он плавно тормозится. Время торможения и его плавность зависят от профиля упора и его длины, контактирующей с роликом. Для реверса двигателя воздух подают в канал б. Своим потоком воздух открывает обратный клапан 3, сжимая пружину 4, и беспрепятственно из канала а идет в пневмодвигатель. Когда ролик 9 освободится от действия упора, пружина 5 восстановит настроенное винтом 6 проходное сечение дросселя.

Известно, что выпуск сжатого воздуха в атмосферу сопровождается большим шумом. Для снижения уровня шума пневматические аппараты часто снабжаются глушителями. На рис. 1, г показан дроссель, который устанавливается в трубопроводе, выпускающем воздух в атмосферу. Щель дросселя между конической головкой и корпусом 2 устанавливается поворотом винта 1 в ту или иную сторону. Сжатый воздух, пройдя из канала А в полость Б, преодолевает сопротивление дросселя и попадает внутрь сетки полости В, которая разбивает струю воздуха и, оказывая сопротивление выходу воздуха, снижает скорость истечения воздуха и шум.

Рис. 10. Пневматический предохранительный клапан давления с глушителем и его условное обозначение

Аппаратами, регулирующими величину давления сжатого воздуха, являются предохранительные и редукционные клапаны давления. К ним можно добавить часто применяющийся предохранительный клапан с глушителем (рис. 10). Он обеспечивает выпуск сжатого воздуха в атмосферу через глушитель 2 при превышении давления сжатого воздуха в канале А выше допустимого, настраиваемого клапаном 1.

Рис. 11. Пневматический редукционный клапан давления с дистанционным управлением и его

условное обозначение

На рис. 11 показан редукционный клапан давления, отличающийся от рассмотренного (см. рис. 7) тем, что здесь вместо регулировочного винта 1 и пружины 11 используются мембрана 1 и давление управления ру. Поэтому представляется возможным дистанционное управление работой клапана. Воздух из канала А под давлением р0 проходит сетку 2, кольцеобразную щель, образованную зазором между затвором 3 и корпусом 5, и попадает в выходной канал Б. При дросселировании воздуха через щель теряется энергия, поэтому давление р ниже подводимого р0. по каналу В воздух попадает в полость Е под мембрану, оказывая на нее воздействие снизу. Сверху на мембрану действует давление управления ру. В установившемся режиме работы аппарата на мембрану сверху и снизу действуют равные силы, которые можно записать в следующем виде: руSм1 pSм2 Gпр4 = 0, где Sм1, Sм2 – эффективные площади мембраны 1 соответственно сверху и снизу; Gпр4 – сила нерегулируемой пружины 4. Отсюда имеем р = руSм1/Sм2Gпр4/Sм2, т.е. давление на выходе аппарата зависит от давления управления ру . Меняя его по команде системы управления можно установить необходимое давление на выходе редукционного аппарата в соответствии с циклом работы пневматического привода.

К направляющей аппаратуре пневматических приводов относятся обратные клапаны, пневматические распределители и клапаны быстрого выхлопа.

Рис. 12. Конструктивные схемы пневматических обратных клапанов и их условное обозначение:

а – с коническим затвором; б – с плоским затвором; в – со сферическим затвором

Принципиально пневматические обратные клапаны не отличаются от обратных клапанов гидравлических систем и предназначаются для пропуска сжатого воздуха лишь в одном направлении. Конструктивно они отличаются многообразием решений. На рис. 12 показан ряд возможных исполнений пневматических обратных клапанов. Основным их звеном является затвор 2 в корпусе 1, который может быть коническим (рис. 12, а), плоским (рис. 12, б) с уплотнительным элементом 3 или сферическим в виде шарика (рис. 12, в). Поступая по каналу А, сжатый воздух преодолевает сопротивление слабой пружины 4 или силу собственного веса шарика и выходит в канал Б. Обратный путь сжатого воздуха из канала Б в канал А невозможен. Наиболее прост из них обратный клапан с шариком 2 (рис. 12, в). Однако он устанавливается лишь вертикально, а для предотвращения перекрытия шариком выходного канала Б надо предусматривать ограничители его хода, например, в виде диафрагмы 5.

Рис. 13. Управляемые пневматические обратные клапаны и их условное обозначение:

а – с механическим управлением; б – с пневматическим управлением

Для пропуска сжатого воздуха в обоих направлениях применяют управляемые обратные клапаны, принудительным образом открывающие проход рабочей среды (рис. 13). Показаны два способа – механическое управление открытием пропуска воздуха из канала Б в канал А (рис. 13, а) по команде У и пневматическое управление давлением ру (рис. 13, б). Может быть применен и другой способ управления (например, гидравлический, электромагнитный и т. п.).

Рис. 14. Гидравлические распределители:

а – конструктивная схема трехпозиционного четырехлинейного распределителя: б, в, г, д, ж – условные обозначения; е – конструктивная схема двухпозиционного трехлинейного распределителя

Рис. 15. Плунжерные пневмораспределители:

а – с механическим управлением; б – с тумблерным управлением; в – с кнопочным управлением

Пневматические распределители отличаются большим многообразием конструкционного исполнения. Так, они могут быть плунжерными (золотниковыми). Их конструкция и принцип действия аналогичны гидравлическим распределителям плунжерного типа (см. рис. 14). Линейные гидрораспределители плунжерного типа и имеют два главных элемента: втулку 1 с внутренними расточками П1, П2, ПЗ (рис. 14, а) и каналами А, Б, В, Г и плунжер (золотник) 2 с проточками, обеспечивающими формирование поясков золотника (на рис. 14, а золотник имеет три пояска: средний и два опорных, в которых выполнены канавки К, обеспечивающие лучшее центрирование плунжера относительно втулки, снижение сил трения и вероятности заклинивания при работе аппарата). В среднем положении золотника все каналы соединены между собой. Обычно канал А соединяется с гидролинией питания (напорный трубопровод), канал Г с баком, каналы Б и В – с гидравлическим двигателем. Таким образом, если подать жидкость из насоса в канал А, то она будет беспрепятственно сливаться в бак, по этому во всех каналах давление упадет до нуля. Если золотник 2 сместить, например, вправо, то жидкость из канала А направится в полость П2, а оттуда в канал Б, а канал В в это время соединится через полость ПЗ с каналом Г и баком. При этом зазоры h1 и h3 будут равны нулю.

При перемещении золотника в крайнее левое положение зазоры h2 и h4 закроются, а зазоры h1 и h3 будут наибольшими. Жидкость из канала А попадает в полость П2, а оттуда в канал В, а канал Б через полость П1 соединится с каналом Г и баком. Таким образом, рассмотренный гидрораспределитель имеет три положения золотника – левое, среднее и правое, которые называются позициями распределителя.

На рис. 15 показаны пневматические золотниковые распределители типа 5/2 с различным способом управления. Так, на рис. 15, а переключение плунжера 2 в нижнюю позицию осуществляется механически нажатием упора на путевой переключатель 4, который через толкатель 3 смещает плунжер 2, сжимая пружину 1. Тем самым изменяется направление потока сжатого воздуха. Аналогично срабатывают и распределители с ручным тумблерным (рис. 15, б) и кнопочным (рис. 15, в) управлением. Надо отметить, что в распределителе с кнопочным управлением (в отличие от тумблерного) нижнее положение золотник будет занимать лишь при нажатой кнопке. Стоит отпустить кнопку, и плунжер вернется в верхнее положение.

Рис. 16. Пневмораспределитель с плоским затвором и его условное обозначение

Рис. 17. Пневмораспределитель клапанного типа мод. В76 и его условное обозначение

Кроме плунжерных пневматических распределителей, есть пневмораспределители с плоским затвором (рис.16) и клапанного типа (см. рис. 17). В распределителе типа 4/2 с плоским затвором 2 его перемещение осуществляется с помощью плунжера 4, под торцы которого подается сжатый воздух под давлением системы управления ру1 и ру2. В правой позиции канал А соединяется с каналом подвода сжатого воздуха под давлением р, а канал Б с отводным каналом В. В левой позиции канал питания р соединяется с каналом Б, а канал А – с каналом В. Все каналы выведены на заднюю стенку установленной плиты 1. Для предотвращения перетечек воздуха из полости питания Г в торцовые полости управления плунжера на нем установлены уплотнительные кольца 3.

Герметизация стыка затвора с плоскостью плиты 1 достигается поджимом самого затвора давлением р в полости Г.

Особенностью пневматического распределителя типа 3/2 с ручным управлением (рис. 17) является клапанный затвор 5, перемещаемый рукояткой 6. В левом положении рукоятки канал подвода сжатого воздуха р перекрыт пробкой 3, поджатой к перемычке корпуса 1 пружиной 2. Канал А при этом соединен с каналом В. При перемещении Рукоятки 6 в правое положение затвор 5 своим торцом упирается в пробку 3, закрывая канал выхлопа В. При дальнейшем перемещении вправо он отжимает пробку 3 и тем самым канал питания р соединяется с каналом А. Возврат в левую позицию осуществляется действием пружин 4 и 2.

Рис. 18. Клапан быстрого выхлопа мод. П-КВВ-2.5:

а – устройство; б – схема включения в пневмопривод

Для увеличения быстродействия пневматической системы применяют клапаны быстрого выхлопа. Они соединяют опорожняющуюся полость путем двигателя с атмосферой кратчайшим путем, в результате давление в пневматическом двигателе почти мгновенно становится равным нулю, и двигатель быстро возвращается назад. Происходит это следующим образом. По команде системы управления ру распределитель занимает правую позицию и подключает канал питания р к каналу А клапана быстрого выхлопа 5 (рис. 18, б). Потоком сжатого воздуха уплотни тельный элемент 3 в штуцере 4 поджимается к штуцеру 2 и пропускает рабочую среду в канал Б в корпусе 1 (рис. 18, а), а оттуда в левую полость цилиндра. Поршень совершает рабочий ход. Когда команда управления системы ру снимается, то распределитель занимает левую позицию. При этом канал питания р перекрывается, а канал А соединяется с атмосферой. Уплотнительный элемент давлением воздуха в цилиндре смещается вправо и открывает выход из канала Б в канал В и в атмосферу по кратчайшему пути. Давление в цилиндре резко падает до нуля, а поршень действием пружины быстро возвращается влево и готов к совершению нового рабочего хода.

С помощью регулирующей и направляющей аппаратуры и исполнительной подсистемы можно создавать простейшие гидравлические и пневматические приводы и решать различного рода технические задачи автоматизации технологического оборудования.

Гидравлические и пневматические схемы — Википедия

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 20 ноября 2018; проверки требует 1 правка. Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 20 ноября 2018; проверки требует 1 правка. Простейшая принципиальная гидравлическая схема гидропривода (код Г3)

Гидравли́ческая (пневмати́ческая) схе́ма — это технический документ, содержащий в виде условных графических изображений или обозначений информацию о строении изделия, его составных частях и взаимосвязи между ними, действие которого основывается на использовании энергии сжатой жидкости (газа). Гидравлическая схема является одним из видов схем изделий и обозначаются в шифре основной надписи литерой «Г» (пневматическая — литерой «П»)[1].

Гидравлические и пневматические схемы в зависимости от их основного назначения подразделяются на следующие типы[2]:

Структурные гидравлические (пневматические) схемы[править | править код]

На структурной схеме элементы и устройства изображают в виде прямоугольников, внутри которых вписывают наименование соответствующей функциональной части. Все элементы связаны между собой линиями взаимосвязи (сплошные основные линии), на которых принято указывать направления потоков рабочей среды по ГОСТ 2.721-68[3] Графическое построение схемы должно давать как можно более наглядное представление о последовательности взаимодействия функциональных частей в изделии.

При большом количестве функциональных частей допускается вместо наименований, типов и обозначений проставлять порядковые номера справа от изображения или над ним, как правило, сверху вниз в направлении слева направо. В этом случае наименования, типы и обозначения указывают в таблице, которую располагают на полях схемы. Этот вид схем обозначаются в шифре основной надписи символами Г1 (или П1, для пневматических).

Принципиальные гидравлические (пневматические) схемы[править | править код]

На принципиальной схеме изображают все гидравлические (пневматические) элементы или устройства, необходимые для осуществления и контроля в изделии заданных гидравлических (пневматических) процессов, и все гидравлические (пневматические) связи между ними. При этом используются графические условные обозначения:

Каждый элемент должен иметь позиционное обозначение, которое состоит из литерного обозначения и порядкового номера. Литерное обозначение должно представлять собой укороченное наименование элемента, составленное из его начальных или характерных букв, например: клапан — К, дроссель — ДР. Порядковые номера элементов (устройств) следует присваивать, начиная с единицы, в границах группы элементов (устройств), которым на схеме присвоено одинаковое литерное позиционное обозначение, например, Р1, Р2, Р3 и т.д., К1, К2, К3 и т.д.

Литерные позиционные обозначения основных элементов[2]:

На принципиальной схеме должны быть однозначно обозначены все элементы, входящие в состав изделия и изображённые на схеме.

Данные об элементах должны быть занесены в перечень элементов. При этом связь перечня с условными графическими обозначениями элементов должна осуществляться через позиционные обозначения. Перечень элементов размещают на первом листе схемы или выполняют в виде самостоятельного документа.

Эти схемы обозначаются в шифре основной надписи символами Г3 (П3′).

На схемах соединений кроме всех гидравлических и пневматических элементов показывают также трубопроводы и элементы соединений трубопроводов. При этом соединения трубопроводов показывают в виде упрощённых внешних очертаний, а сами трубопроводы — сплошными основными линиями.

Расположение графических обозначений элементов и устройств на схеме должно приблизительно отвечать действительному размещению элементов и устройств в изделии. Допускается на схеме не показывать расположение элементов и устройств в изделии, если схему выполняют на нескольких листах или расположение элементов и устройств на месте эксплуатации неизвестно.

На схеме возле графических обозначений элементов и устройств указывают позиционные обозначения, присвоенные им на принципиальной схеме. Возле или внутри графического обозначения устройства и рядом с графическим обозначением элемента допускается указывать его наименование и тип и (или) обозначение документа, на основании которого устройство использовано, номинальные значения основных параметров (давление, подача, расход и т.п.).

Эти схемы обозначаются в шифре основной надписи символами Г4 (П4).

  1. ↑ ГОСТ 2.701-2008 Единая система конструкторской документации. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению.
  2. 1 2 ГОСТ 2.704-76 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения гидравлических и пневматических схем.
  3. ↑ ГОСТ 2.721-68 Единая система конструкторской документации. Обозначения условные графические в схемах. Обозначения общего применения.
  4. ↑ ГОСТ 2.780-68 Единая система конструкторской документации. Обозначения условные графические. Кондиционеры рабочей среды, емкости гидравлические и пневматические
  5. ↑ ГОСТ 2.781-96 Единая система конструкторской документации. Обозначения условные графические. Аппараты гидравлические и пневматические, устройства управления и приборы контрольно-измерительные
  6. ↑ ГОСТ 2.782-96 Единая система конструкторской документации. Обозначения условные графические. Машины гидравлические и пневматические.
  • Гидравлика, гидромашины и гидроприводы: Учебник для машиностроительных вузов/ Т. М. Башта, С. С. Руднев, Б. Б. Некрасов и др. — 2-е изд., перераб. — М.: Машиностроение, 1982.

Основные пневматические элементы КИПиА | КИПиА Портал

Все многочисленные устройства пневматики состоят из небольшого числа элементов: пневматические дроссели, камеры, пневматические элементарные преобразователи, задатчики и выключающие реле.

Пневматические дроссели создают  пневматическое сопротивление за счет сужения прохождения воздушного канала (рис.1)

Пневматические дроссели

Рис. 1 Постоянные дроссели
а — турбулентный, б — ламинарный

В зависимости от назначения дроссели разделяют на постоянные и переменные. Проходное сечение постоянных дросселей в процессе работы не изменяется. У переменных дросселей проходное сечение можно изменить в широких пределах. Пневматические дроссели применяют в схемах делителей давления. Простейший делитель давления состоит из двух последовательно соединенных дросселей с пневматическими сопротивлениями R1 и R2.

Пневматический делитель давления

Рис. 2 Делитель давления

Перепады давления Р1-P2 и P2-P3 на дросселях делителя давления (рис. 2) пропорциональны их пневматическим сопротивлением R1 и R2.

(P1-P2)/(P2-P3) = R1/R2

из этой формулы находим промежуточное давление P2

P2=(R2/(R1+R2)*P1) + (R1/(R1+R2)*P3)

Если воздух после второго дросселя выходит в атмосферу то,

P3 = 0; P2=R2/(R1+R2)*P1

Мембрана — это зажатый между фланцами гофрированный диск, чаще всего из прорезиненной ткани с жестким диском в центре (рис.3)

Мембрана преобразует давление в силу. Так как сила F, согласно формуле F=S*Р пропорциональна приложенному давлению Р, то статическая характеристика мембраны, как преобразователя, линейная.

Пневматическая мембрана

Рис. 3 Мембрана

Трубчатая пружина представляет собой согнутую в виде дуги трубку овального или эллиптического сечения (рис 4). Один конец трубки запаян, а в другой, укрепленный неподвижно, подают измеряемое давление. Под действием давления Р трубка стремится распрямиться в следствии чего, ее свободный запаянный конец перемещается. Это происходит из-за того, что малая ось эллипса стремится увеличиться, а большая уменьшиться, так как площадь вокруг малой оси значительно больше площади вокруг большой оси и следовательно сила F1 больше силы F2. Перемещение запаянного конца пропорционально измеряемому давлению Р.

L = K*Р,

где коэффициент пропорциональности К — коэффициент передачи трубчатой пружины.

Пневматическая трубчатая пружина

Рис.4 Трубчатая пружина

Сильфон — это гофрированная трубка, один конец которой закрыт (дно сильфона), а к другому подводится давление Р (рис 5). Под действием давления сильфон растягивается. Зависимость перемещения дна сильфона, от измеряемого давления выражается формулой

L = K*Р.

Пневматический сильфон

Рис. 5 Сильфон

Преобразователь сопло — заслонка служит для преобразования линейного перемещения в давление сжатого воздуха и представляет собой переменный дроссель типа сопло-заслонка в сочетании с постоянным дросселем (рис 6).

Пневматический преобразователь сопло-заслонка

Рис. 6 Преобразователь сопло — заслонка

Постоянный дроссель R1 вместе с переменным дросселем сопло — заслонка R2 образуют делитель давления. Давление питания Р1 подводиться к постоянному дросселю R1, а выходным сигналом делителя является промежуточное давление Р2. Это давление согласно формуле зависит от измеряемого сопротивления дросселя и следовательно от перемещения заслонки.

P2 = R2/(R1+R2)*P1

К числу наиболее распространенных функциональных элементов пневматических устройств относятся повторители, реле, сумматоры, усилители мощности, задатчикии выключающие реле. Конструктивно они представляют собой устройства состоящие из нескольких мембран, связанных одним штоком и дросселями типа сопло-заслонка. Заслонками для сопел служат жесткие центры мембран. Во всех этих элементах входные пневматические сигналы предварительно преобразуют в механические силу и перемещение, а после выполнения необходимых операций — снова в пневматические. Преобразование входного давления в силу и перемещение производится в основном мембранами. а перемещения в выходное давление — соплом с заслонкой.

Повторитель давления (рис.7) состоит из мембраны 1 и делителя давления, образованного постоянным дросселем типа соплозаслонка. Роль заслонки для сопла 2 выполняет жесткий центр мембраны.

Пневматический повторитель давления

Рис. 7 Повторитель давления

В таком повторителе входное давление преобразуется мембраной 1 в пропорциональное ему усилие, направленное вниз. Это усилие уравновешивается направленным вверх усилием, создаваемым выходным давлением. В состоянии равновесия эти силы равны. Поэтому по формуле F=S*Р будут равны и создающие их давления.

Любое изменение входного давления приводит к нарушению равновесия сил на мембране и к ее перемещению относительно сопла 2, что повлечет изменение выходного давления, которое будет изменяться до тех пор, пока снова не сравняется с входным. Таким образом выходное давление будет повторять любое изменения входного.

Усилитель мощности — представляет собой мощный повторитель давления (рис. 8)

Пневматический усилитель мощности

Рис. 8 Усилители мощности

а — устройство, б — схема

В него входит двухмембранный блок 1, в котором роль штока выполняет толкатель, имеющий внутренний канал, сообщающийся с атмосферой. В нижней части усилителя находится шариковый клапан 2, прижимаемый к седлу пружиной 3.

Состояние равновесия мембранного блока наступает тогда, когда выходное давление равно входному. Если входное давление увеличивается, то мембранный блок переместится вниз и откроет нижнее сопло. При этом выходное давление быстро увеличивается до нового значения входного давления за счет большого притока питающего воздуха через седло. Если входное давление уменьшится, то мембранный блок переместится вверх и откроет верхнее седло. Выходное давление уменьшится до нового значения входного давления за счет стравливания воздуха в атмосферу, через канал в штоке.

Задатчик — предназначен для ручного изменения давления сжатого воздуха. Усилие действующее на мембрану 3 (рис.9) сверху создается при помощи пружины 2, сжимаемой винтом 1. При ввинчивании винта в корпус задатчика выходное давление увеличивается, а при вывинчивании — уменьшается за счет изменения усилия пружины.

Пневматический задатчик

Рис. 9 Задатчик

а — устройство, б — схема

Выключающее реле — выполняет операцию переключения сигналов в пневматических цепях. В состав выключающего реле (рис. 10) входят мембранный блок 1, подпираемый снизу пружиной 2 и два сопла, расположенные с внутренней стороны мембран.

Пневматическое выключающее реле

10 Выключающее реле

Мембранный блок может занимать два крайних положения: верхнее (под действием пружины 2) и нижнее (под действием выключающего сигнала) При этом происходит перекрытие одного из двух сопел, к которым подводится входные давления. Выходное давление при этом будет совпадать с одним из входных давлений:

Pвых = Pвх1, при Рвых = 0

Рвых = Рвх2, при Рвыкл = Рпит

Двух и четырех входовые элементы. Функции выполняемые двух и четырех входовыми элементами, определяются характером пневматических связей между их камерами.

Двухвходовый элемент предназначен для выполнения различных операций с одним или двумя пневматическими сигналами (рис. 11) в зависимости от различных вариантов включения.

Схемы включения двухвходового пневматического элемента

Рис.11 Схемы включения двухвходового элемента

а — реле с подпором, б — двухвходовое реле, в — повторитель давления

Двухвходовый элемент представляет собой устройство с мембранным блоком, состоящим из трех мембран и двух дросселей типа сопло-заслонка. Мембраны делят двухвходовый элемент на четыре камеры): две глухих и две проточные. Давления в этих камерах создают усилия, действующие вдоль оси штока.

В зависимости от различных вариантов включения двухвходовый элемент будет выполнять операции:

  • сравнение входного сигнала с постоянным давлением (рис. 11-а).

При таком включении давления в проточных камерах всегда одинаковы и поэтому положение мембранного блока зависит только от соотношения давлений Рвх и Рпод. Если входное давление Рвх меньше давления подпора Рпод, то их разность будет меньше 0 и мембранный блок окажется в верхнем положении. При этом верхнее сопло закроется, а нижнее откроется, и, следовательно, выходное давление Рвых станет равным атмосферному. Если же DР меньше 0, то мембранный блок закроет нижнее сопло и откроет верхнее. При этом Рвых = Рпит.

  • сравнение двух входных сигналов (рис.11-б).

В этом случае элемент работает как реле, на вход которого подается разность DР = Рвх1 — Рвх2 входных сигналов. Пока Рвх1 будет меньше Рвх2 выходное давление Рвых останется неизменным и равным 0. Как только Рвх1 превышает Рвх2, то выходное давление возрастет до Рпит.

Четырехвходовый элемент (рис. 12) состоит из пяти мембран, связанных одним штоком. При этом, также как и двухвходовом, соблюдается чередование мембран большой и малой площади. Эти мембраны образуют четыре глухих и две проточные камеры. В зависимости от вариантов включения четырехвходовой элемент может выполнять различные функции:

Пневматический четырехвходовой элемент

Рис. 12 Четырехвходовой элемент

 

 

Гидро- и пневмосистемы

(курс лекций)

1. Общие сведения о гидро- и пневмосистемах.

1.1. Общие положения

Понятие «гидравлика» является условным и включает в себя комплекс технических сведений по вопросам 1 прикладной гидравлики вязких жидкостей применительно к объёмным гидропередачам машин; 2 конструирования, изготовления и эксплуатации этих передач.

Гидропередача (пневмо)– устройство для передачи по средством жидкости(газа)энергии на расстояние и преобразования её в энергию движения на выходе системы. Гидропривод(пневмо)= гидросистема(пневмо)– это совокупность устройств, передающих энергию путем использования жидкости по давлением.

Удельная энергия идеальной жидкости определяется уравнением: (Бернулли)

где Е — полная энергия жидкости плотностью ; m – масса жидкости, текущей со скоростью V;— удельная энергия положения;— удельная энергия давления;— удельная кинетическая энергия жидкости.

Передачу энергии жидкостью можно осуществлять, изменяя любой из членов написанного выше уровня. Применительно к объёмным гидроприводам из указанных трёх видов механической энергии жидкости основным видом является энергия давления (г/статические приводы). Эта энергия легко преобразуется в механическую работу с помощью гидродвигателей.

Для вспомогательных, главным образом, камандных цепей используются кинетическая энергия. Кинетическая энергия жидкости используется в гидродинамических передачах.

Энергией положения в объёмных гидроприводах обычно пренебрегают, т.к. разности высот h между отдельными элементами гидросистемы малы и энергия положения несоизмеримо мала в сравнении с действующей в ней энергией давления жидкостей.

Эта энергия положения учитывается лишь при расчётах и исследованиях всасывающих характеристик насосов.

Принцип работы объемного гидропривода основан на законе Паскаля и высоком модуле объемного сжатия жидкостей. Простейшая схема объемного гидропривода выглядит следующим образом (рис. 1). Цил. 1 – насос, Цил. 2 – гидродвигатель. На поршень цил. 1 действует сила Р1; на поршень цил. 2 – внешняя нагрузка Р2.

Принцип работы объемного гидропривода заключается в следующем: при принудительном перемещении поршня цил. 1 вниз рабочая жидкость из него вытесняется по трубопроводу в цил. 2, приводя его в движение. При этом давление р1, создаваемое в цил. 1 силой Р1, действует также и на поршень цил. 2 (закон Паскаля). В обоих цилиндрах устанавливается статическое давление

Сила, действующая на поршень цил. 2 равна

(F)

Чем больше S2, тем больше Р2.

Скорость выходного звена – поршня цил. 2

где Q2– расход рабочей жидкости м3/с;D2– диаметр цил. 2, м.

Равновесие сил, действующих в данной системе, аналогично равновесию рычага:

Отсюда следует, что при соответствующем подборе р – ров S1 иS2можно уравновесить большую F2 малойF1 (либо развить большую F2 при малойF1).

1.2. Назначение и область применения пневмо- и гидроприводов.

Основной задачей машиностроения является обеспечение необходимого качества изделий как при изготовлении, так и при эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте. Технический уровень машин в большой степени зависит от совершенства приводов. (сист. см. и охложд.)

Гидропневмопривод – это гидропневмосистема, предназначенная для приведения в движение механизмов и машин, в состав которой входит гидропневмодвигатель. Иначе: гидропневмопривод – это пневмогидросистема, служащая для передачи посредством жидкости или газа энергии на расстояние и преобразование ее в механическую на выходе системы и одновременно выполняющая функции регулирования и реверсирования скорости вых. звена. В зависимости от вида гидропередачи различают гидростатический (объемный), гидродинамический и смешанный приводы. В первом типе используются возврато — вращательное, возвратно – поступательное и вращательное движения. Во втором типе реализуется только вращательное движение (гидротурбины).

(Исп. Энергия дв. Ур-ние Бернулли:

)

Применение гидравлического и пневматического привода позволяет создавать прогрессивные конструкции машин, расширять возможности производства.

Пневмо- и гидроприводы предназначены для дистанционного управления регулирующими или рабочими органами (клапан, задвижка, двигатель).

Гидроприводы широко используют в транспортных, горных, строительных, дорожных, путевых и с/х машинах, на судах, подводных и летательных аппаратах, в станках, автом. линиях, подъемно – транспортных машинах… Пневмопривод преимущественно применяют в производствах с повышенным уровнем запыленности, температуры и пожароопасности – это: деревообрабатывающее, литейное, сварочное, кузнечно – прессовое, нефтеперерабатывающее производство, а также автоматизация вспомогательных операций при мехобработке и сборке.

Раздел 3 Элементы гидравлического и пневматического привода. Комбинированные системы.

Пневматические цилиндры

В пневматических системах высокого давления наибольшее рас­пространение получили поршневые пневмоцилиндры как одно­стороннего, так и двухстороннего действия. Так как воздух облада­ет высокой сжимаемостью, он при сжатии накапливает значитель­ную энергию. При определенных условиях эта энергия в пневмо- цилиндрах переходит в кинетическую энергию поршня и других движущихся масс, вызывая ударные нагрузки, которые могуг при­вести, например, к разрушению корпуса пневмоцилиндра или вызвать поломку в исполнительном механизме. Поэтому в пневмо- системах, где требуется плавная (безударная) остановка исполни­тельного механизма, применяют пневмоцилиндры с торможением в конце хода. Основной способ торможения — увеличение сопро­тивления течению воздуха в конце хода поршня. Одна из возмож­ных схем поршневого пневмоцилиндра одностороннего действия с торможением представлена на рис. 10.1, а.

При рабочем ходе поршня 1 диаметром D, пока часть поршня диаметром d не вошла в полость корпуса 2 диаметром du воздух беспрепятственно поступает в выхлопную пневмолинию. Когда часть поршня диаметром d входит в полость корпуса диаметром du воз­дух из штоковой полости начинает проходить в выхлопную пнев­молинию через кольцевой зазор 5 = (d{d)/2, который является пневматическим сопротивлением. В штоковой полости повышает­ся давление и, следовательно, возникает тормозное усилие, кото­рое растет по мере движения поршня, так как увеличивается со­противление потоку воздуха. На рис. 10.1, б показано условное гра­фическое обозначение пневмоцилиндра с торможением.

Если в пневмосистеме используют обычный цилиндр без опи­санного выше устройства, то требуемое торможение обеспечива­ют за счет включения во внешнюю выхлопную пневмолинию спе­циального местного сопротивления (дросселя).

В таких технологических операциях, как штамповка, клейме­ние, пробивка отверстий, обрубка литников и ряд других, требу­ющих ударного воздействия, используют различные ударные пневмо- цшиндры. Схема работы одного из них представлена на рис. 10.1, в.

В цилиндре имеются три полости А, В, С. Полость А, которая играет роль ресивера, во время работы через канал 3 всегда соеди­нена с напорной пневмолиниейт). В исходном положении по­лость В через канал 4 соединена с атмосферой, а полость С через канал 5 — с напорной пневмолинией. За счет разности эффектив­ных площадей поршень прижимается к седлу корпуса, перекрывая отверстие т. Для осуществления рабочего хода полость С соединя­ют с атмосферой, а канал 4 полости В перекрывают. Давление в полости С падает, и поршень начинает двигаться вправо. Как толь­ко поршень открывает отверстие т, резко возрастает движущая сила, поскольку сжатый воздух с давлением рт действует теперь на всю площадь поршня. Поршень получает значительное ускорение. Чтобы избежать удара поршня о корпус цилиндра, в конструкции предусматривают возможность перекрытия канала 5 в конце хода поршня. Поршень останавливается без удара о корпус за счет сжа­тия воздуха в полости С. При первоначальном соединении полос­тей В и С поршень цилиндра приходит в исходное положение. Наряду с мембранными пневмоцилиндрами, которые, как и гидравлические, применяются при небольших перемещениях вы­ходного звена, в пневмосистемах низкого давления при малых пе­ремещениях используют сильфонные пневмоцилиндры. Рабочей ка­мерой такого пневмоцилиндра является полость гофрированной металлической трубки (сильфона), способной увеличивать свою длину под действием давления сжатого воздуха (рис. 10.1, г). Как правило, сильфонные пневмоцилиндры — одностороннего дей­ствия. Возврат в исходное положение происходит под действием внешних сил или упругих сил самого сильфона.

Рис 10.1 Пневматические цилиндры: а- с торможением в конце хода; б — его условное графическое изображение; в – ударного действия; г – сильфонный; 1- корпус, 2 – поршень; 3,4 – входные клапаны; 5 – выпускной клапан

Поворотные пневмодвигатели и пневмомоторы

Поворотные пневмодвигатели, как и гидравлические, в основ­ном используют в своей работе принцип механического преобра­зования поступательного движения поршня в поворотное движе­ние выходного звена.

На рис. 10.2, а представлена схема поворотного пневмодвигателя с механическим преобразованием движения, в котором канал 1 и, следовательно, полость А всегда подключены к напорной пневмолинии с давлением рвх. Если канал 2 соединить с напорной

Рис 10.2 Схемы поворотных пневмодвигателей

Рис 10.3 Пневмомотор

пневмолинией, а канал 3 с атмосферой, то под действием перепа­да давлений поршень 4 начнет перемещаться влево. При этом он будет поворачивать через цепную передачу звездочку 5 по часовой стрелке. Вращение звездочки и, следовательно, выходного вала в обратную сторону будет происходить при соединении канала 2 с атмосферой, а канала 3 с напорной пневмолинией.

В механизмах для зажима деталей в станках и автоматиче­ских линиях используют камерный поворотный пневмодвигатель (рис. 10.2, б). Сжатый воздух через канал 6 подается в камеру 7, стенки которой выполнены из эластичного материала. Под давле­нием воздуха камера расширяется, поворачивая рычаги 8и 9 вокруг осей вращения и обеспечивая тем самым зажим детали В. При этом усилие зажима практически не зависит от размера / детали В.

Пневмомоторы преимущественно используют принцип работы роторных машин. Наиболее широко применяются шестеренные и пластинчатые пневмомоторы. Их используют для привода ручного пневмоинструмента, сверлильных головок станков, лебедок и т. п.

На рис. 10.3, а представлена схема работы шестеренного пнев- момотора с внешним зацеплением. Сжатый воздух с давлением рвх через входной канал А подается к зубчатым колесам. Зубья, каса­ясь друг друга в точке зацепления Ь, отделяют полость высокого давления от полости выхлопа В. Давление рвх воздействует на зубья колес, которые имеют в области зацепления неуравновешенные участки ab и dc. На этих участках возникают неуравновешенные силы, равные произведению давления рт и площади неуравнове­шенных участков зубьев. Эти силы создают моменты, вращающие колеса в направлениях, показанных стрелками. Точно по такому же принципу работает пневмомотор типа РУТС, у которого зубья колес имеют специфическую форму (рис. 10.3, б).

На рис. 10.3, в представлена схема пластинчатого пневмомото- ра. Подача сжатого воздуха с давлением рвк происходит на участке DD статора 1, а выхлоп — на участке СС’. Рабочая камера образо­вана поверхностями ротора 2, статора 1 и двух соседних пластин 3 на участке DC. Из-за эксцентриситета в расположении осей рото­ра и статора объем рабочей камеры на участке D’C увеличивается, а давление воздуха при расширении падает и всегда будет меньше рвх. Разность давлений по обе стороны пластин, находящихся в рабо­чей камере, создает результирующее усилие на пластину и, следо­вательно, вращающий момент, направленный по часовой стрелке. Пластины прижимаются к статору под действием центробежной силы и силы давления сжатого воздуха, который по специальным каналам подводится в пазы под торцы пластин.

Гидравлические исполнительные двигатели

Гидравлический двигатель (гидродвигатель) — гидравлическая машина, предназначенная для преобразования гидравлической энергии в механическую. К гидродвигателям относят гидромоторы, гидроцилиндры и поворотные гидродвигатели.

Гидромоторы используют для сообщения выходному звену вращательного движения на неограниченный угол поворота.

Гидроцилиндры сообщают выходному звену возвратно-поступательного движения.

Поворотные гидродвигатели предназначены для сообщения выходному звену вращательного движения на ограниченный угол поворота меньший 360°.

Гидравлические двигатели бывают объёмными и гидродинамическими. На практике чаще используют объёмные гидродвигатели, так при той же преобразуемой мощности они компактнее и меньше по массе. Конструкции объёмных гидромоторов подобны конструкциям соответствующих объёмных насосов. Кроме того, объёмные гидромоторы имеют свои аналоги среди пневмомоторов. Однако не каждый насос может использоваться в режиме гидромотора. Например, поршневые насосы (которые не следует путать с роторно-поршневыми) могут работать только в качестве насоса из-за наличия клапанной системы распределения.

Гидравлические механизмы

Гидравлические механизмы — аппараты и инструменты, использующие в своей работе кинетическую или потенциальную энергию жидкости. К гидравлическим механизмам относят  гидравлические машины.

В таких механизмах сила высокого давления гидравлической жидкости преобразуется механизмами различных гидравлических моторов и цилиндров. Потоком жидкости можно управлять напрямую или автоматически — посредством управляющих клапанов. Распределение потока происходит по специальным гидравлическим шлангам и трубкам.

Гидравлические механизмы имеют большую популярность в машиностроении благодаря тому, что возможно передавать огромную энергию через тонкие трубки и гибкие шланги.

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о