Схема смазки: 403 — Доступ запрещён – 403 — Доступ запрещён

Карта смазки и ее значение

Любой механизм, будь то промышленный агрегат, транспорт или оборудование, имеет инструкцию эксплуатации, в которую входит карта смазки. Она включает подробные схемы и рекомендации, которые помогут правильной эксплуатации машины.

ЧТО СОБОЙ ПРЕДСТАВЛЯЕТ КАРТА СМАЗКИ

Карта смазки может состоять из таблицы и иллюстраций, где подробно указано, в какие узлы необходимо закладывать смазочные материалы, помимо этого есть и другие сведения. Классическая схема смазки включает:

1. Перечень механизмов. Это общее название, например редуктор, двигатель и т.д.
2. Точное место смазки. В этом случае карта смазки точно определяет узел,  в который необходимо заложить материал. Примеры: подшипник скольжения, шарикоподшипники и прочее.
3. Указание, какой сорт смазки рекомендован производителем. Важно подбирать правильные материалы, чтобы не навредить механизму. Карта смазки включает конкретное наименование (Литол, Солидол и т.д.) и его точный номер по ГОСТу.

4. Информацию о том, как часто необходимо обновлять смазку. Обычно указывается количество дней между закладыванием смазки и объем материала.
5. Способ смазки. Нанесение может быть разным (при помощи шприца, разбрызгивания, погружения, ручным способом и т.д.). Карта смазки обязательно рекомендует более оптимальный вариант.
6. Приблизительный расход смазочных материалов в течение года.  Эта информация важна для крупных промышленных предприятий, чтобы следить за расходом смазки.

Помимо этого, карта смазки включает иллюстрации основных узлов, приспособлений для нанесения смазочных материалов и других особенностей. Могут быть описаны и специфические условия эксплуатации узлов.

ПОЧЕМУ СХЕМА СМАЗКИ ТАК ВАЖНА

Карта смазки помогает избежать многих неполадок и быстрого изнашивания деталей, если соблюдать все рекомендации.

Доказано, что несвоевременная смазка увеличивает нагрузки на механизмы, что приводит к быстрому выходу из строя. Чрезмерная смазка, к слову, так же вредна.

Для того чтобы механизм работал бесперебойно, необходимо тщательно соблюдать рекомендации из карты смазки, периодически замерять температуру нагрева смазываемых деталей, поддерживать уровень масла в картерах на оптимальном уровне, вовремя заменять смазочные материалы, соблюдать правила их хранения.  Благодаря этому эксплуатация будет долгой и успешной.

Схема и карта смазки.

Схема смазки представляет собой чертеж общего вида маши­ны с указанием мест расположения маслоприемников и способов смазки (часто в условных обозначениях).

Карта смазки машины разрабатывается по специальной фор­ме, в которой указываются наименование мест смазки, условные обозначения способов смазки, количество мест и способов смаз­ки, марка смазочного материала, норма расхода смазки, перио­дичность смазки и т.п.

В табл.8 приведена карта смазки, а на рис.26 — схема смаз­ки бетоносмесителя СБ-138Б.

 

Рис. 26 Схема смазки бетоносмесителя СБ-138Б: 1 – подшипник затвора; 2 – шарниры пневмоцилиндра; 3 – пневмоцилиндр; 4 – редуктор; 5 – верхний подшипник редуктора; 6 – лабиринтное уплотнение; 7 – электродвигатель.

 

 

Табл. 8.Карта смазки бетоносмесителя СБ-138Б

Наимено-вание механизма Смазочные мат-лы Кол-во то-чек смазки Способ нанесения смазки Периодичность смазки, ч Кол-во смазки, кг
при темп. до +50°С при длит. хранении
Подшипники затвора Солидол Ж ГОСТ 1033-79 Смазка НГ-203Б ГОСТ 12328-77 Шприцевание 0,20
Шарниры пневмоци-линдра Солидол Ж ГОСТ 1033-79 Смазка НГ-203Б ГОСТ 12328-77 Обмазка 0,05
Пневмоци-линдр Масло компрес-сионное К12 Смазка НГ-203Б ГОСТ 12328-77 Маслораспыление Первая замена 250; последую-щая — 2500 По потребности маслорас-пылителя
Редуктор ГОСТ 1861-73 масло трансмис-сионное автомо-бильное Тап-15В ГОСТ 23652-79 Смазка НГ-203Б ГОСТ 12328-77 Разливка через заливной патрубок до риски на щупе    
Верхний подшипник редуктора Солидол Ж ГОСТ 1033-79 Солидол Ж ГОСТ 1033-79 Шприцевание 0,20
Лабиринтное уплотнение Солидол Ж ГОСТ 1033-79 Солидол Ж ГОСТ 1033-79 Набивка 0,10

 

Щековые дробилки с простым качанием щеки имеют двойную систему смазки: густую (консистентную) для распорных плит, су­харей, подвижной щеки и т.п. и жидкую — для подшипников глав­ного эксцентрикового вала и подшипников шатуна.

Жидкая смазка больших типоразмеров дробилок — автомати­ческая циркуляционная.

В схему густой смазки дробилки (рис.26) входят: резервуар, насос для перекачки, плунжерный нагнетательный насос, фильтр, контрольный манометр и дозирующие питатели.

В схему циркуляционной жидкой смазки щековых дробилок (рис.26), предназначенной для нагнетания масла в коренные подшипники главного эксцентрикового вала и в головку шатуна, входят: бак-отстойник; маслонасосная станция, фильтр, маслоохладитель и контрольно-измерительная аппаратура для измерения давления и температуры масла, а также температуры охлаждающей воды, подаваемой в маслоохладитель.

Смазку агрегатов, состоящих из нескольких единиц оборудования, производят в соответствии с инструкциями по обслуживанию этого оборудования. Например, смазка передвижного агрегата среднего дробления приведена в табл. 9 (рис.27).

Рис. 27. Схема смазки передвижного агрегата среднего дробления: 1 — валы питателя; 2 — зубчатые колеса привода питателя; 3 — ролики конвейера; 4, 5 — редуктор конвейера; 6 — барабаны конвейера; 7,8 — тележка передняя; 9 — колесо тележки; 10 — домкрат; 11 — натяжное устройство; 12, 13 — редуктор питателя; 14—17 задняя тележка; 18, 19 — привод питателя

Смазка питателя. Смазка подшипников осуществляется через пресс-масленки с помощью шприца.

Особое внимание следует обращать на смазку подшипников приводного и натяжного валов, а также вала контрпривода. Ко­личество оборотов их мало, и при недостаточной смазке, а также при ее отсутствии, подшипники, как правило, не нагреваются, но могут быстро изнашиваться или выходить из строя.

Смазка транспортера. Нормальная работа транспортера во мно­гом зависит от смазочного материала и периодичности смазки.

Данные по выбору смазочных материалов, нормам их расхода и периодичности смазки указаны в карте смазки транспортера. Перед смазкой шарикоподшипников загрязненная смазка должна быть удалена, а подшипники необходимо промыть в керосине, бензине или другом растворителе.

Смазка ходовой части. Смазка ходовой части производится по мере надобности перед транспортировкой.

Наименование смазываемых частей и места смазки указаны в карте смазки.

Смазка щековой дробилки. Смазка щековой дробилки произ­водится согласно инструкции 254-11.

Смазка других моделей технологичного оборудования и агре­гатов хотя и имеет свои специфические особенности, все же близ­ка к смазке рассмотренных выше машин, поэтому при изучении механического оборудования и технологических комплексов воп­росы смазки дополнительных трудностей у студентов не вызыва­ют. Карты смазки оборудования и агрегатов приводятся в инст­рукциях по их эксплуатации. При разработке нового оборудова­ния схему и карту смазки можно составить по аналогии со смаз­кой подобных машин и агрегатов.

Табл.9.Карта смазки передвижного агрегата среднего дробления

Наименование узла Место смазки Кол-во смазы-ваемых точек Применяе-мая смазка Способ смазки Норма расхода в год, кг Перио-дичность
Ведущий, ве-домый валы. Вал контрпри-вода (питатель) Подшипни-ки (пресс-масленки) Солидол Шприцем 4,5 Один раз в смену
Зубчатые коле-са привода питателя Поверх-ность зубьев Смазка гра-фитная (УСсА) ГОСТ 3333-80 Вручную кистью 3,2 Через каждые 100 часов работы
Ролик Подшипник - Солидол УСс ГОСТ 4366-76 Набивка вручную Через каждые 1000 часов
Редуктор транспортера (шестерни) Ванна редуктора Масло трансмис-сионное автотракторное ГОСТ 23652-79 Непре-рывное разбрыз-гивание 1,12 Добавляет-ся по масло-указателю
Редуктор транспортера (подшипники) Полость подшипника Солидол УСс ГОСТ 4366-76 Набивка вручную 1,7 Через каждые 1300 часов работы
Барабаны (натяжной, приводной) Подшипни-ки (пресс-масленки) Солидол УСс ГОСТ 4366-76 Шприцем 3,5 Два раза в неделю
Тележка передняя Опора тележки (пресс-масленки) То же То же 0,5 Перед транспор-тировкой
Тележка передняя Пальцы дышла и рессор То же То же 0,5 То же
Ось со ступи-цами передней тележки Подшипни-ки (пресс-масленки) То же То же 0,7 То же
Домкрат Винт домкрата То же То же 3,0 Каждые 600 часов
Натяжное устройство Винты То же Вручную кистью 0,54 Добавлять по масло-указателю
Редуктор питателя (шестерни) Ванна редуктора Масло трансмис-сионное автотракторное ГОСТ 23652-79 Непре-рывное разбрыз-гивание 5,5 То же
Редуктор питателя (подшипники) Полость подшипника Солидол УСс ГОСТ 4366-76 Набивка вручную 2,5 Через каждые 1500 часов работы
Ось задней тележки Втулка (пресс-масленки) Солидол УСс ГОСТ 4366-76 Шприцем 2,8 Перед транспор-тировкой
Ступицы задней тележки Пресс-масленки То же То же 1,4 То же
Пальцы разжимные То же То же То же 0,3 То же
Пальцы тормозных колодок То же То же То же 0,3 То же
Приводная цепь питателя Цепь Смазка гра-фитная (УСсА) ГОСТ 3333-80 Вручную кистью 16,5 Через каждые 400-600 часов работы
Ролик натяж-ной цепной передачи Подшипни-ки Солидол УСс ГОСТ 4366-76 Шприцем 0,24 Один раз в месяц

 

Раздел VII.



Дата добавления: 2016-06-22; просмотров: 10808;


Похожие статьи:

Способы смазки машин и смазочные устройства

Основные термины и определения по системам и устройствам для смазки машин установлены ГОСТ 20765. В частности, под смазочной системой понимается совокупность устройств, обеспечивающих подачу смазочного материала к поверхностям трения, а также возврат его в смазочный бак. При этом должны обеспечиваться сохранность и очистка смазочного материала, контроль его поступления к трущимся поверхностям, предупредительная сигнализация при нарушении режима смазки узлов.

Различают циркуляционные и проточные смазочные системы. К циркуляционным относятся смазочные системы, в которых жидкий смазочный материал многократно проходит через узлы трения, все время оставаясь в смазочной системе. В проточных системах смазочный материал после прохождения через узел трения в систему не возвращается.

Смазочные системы выполняют индивидуальными или централизованными. В индивидуальных системах смазочный материал подается только к одной паре трения, в одну точку смазки. Индивидуальная смазка выполняется с помощью переносных или установленных на корпусах узлов трения масленок, ручных шприцев или закладкой смазки в корпуса подшипников. Закладкой пластичных смазок смазывают подшипники качения ряда открытых зубчатых передач, электрических машин, конвейерных роликов и многих других узлов. Смазкой заполняют примерно 2/3 свободного пространства корпуса подшипника. При большем количестве смазки в процессе работы подшипника возникает большое давление, вызывающее повреждение сальников и утечку смазочного материала.

Централизованные системы обеспечивают одним смазочным аппаратом (насосом) подачу смазки к нескольким точкам смазки. Такие системы применяют в сложных машинах с большим числом узлов трения, требующих непрерывной или достаточно частой смазки.

Подачу смазочных материалов к трущимся поверхностям осуществляют различными способами с использованием силы тяжести смазки, капиллярного давления, вязких свойств смазки или сил внешнего давления.

Используя силу тяжести жидких смазок, производят их подачу к узлам трения заливными масленками или капельными масленками с регулируемым игольчатым клапаном. Принцип капиллярного давления применяется в смазочных устройствах, содержащих фитили, войлочные или фетровые «подушки», пористые металлокерамические или пластмассовые втулки и т.п.

В закрытых механических передачах, оборудованных масляными ваннами, например в редукторах или коробках передач, шестерни и подшипники смазываются под действием сил вязкого трения при погружении (на 1/3 высоты зуба в зависимости от частоты вращения) вращающихся зубчатых колес в масло. Часть масла остается на зубьях, смазывая сопряженные колеса, а часть силой инерции и центробежной силой разбрызгивается, образуя масляный туман, который обеспечивает смазку подшипников и смежных шестерен.

Циркуляционной системой смазки под давлением от масляного насоса оборудуются ДВС, некоторые мощные редукторы, особенно при многорядном (по вертикали) размещении зубчатых колес, и ряд других механизмов.

Нагнетанием ручным плунжерным шприцем через шарнирные пресс-масленки или насосом централизованной системы смазываются многие подшипниковые узлы и шарнирные сочленения машин. Установка масленки на корпусе узла трения показана на рис. 6.8, а. В ряде случаев для этой цели применяют колпачковые масленки.

Рис. 6.8. Масленки:

а — пресс-масленка; б — колпачковая

Смазку закладывают в полости крышки 1 и корпуса 2. При навинчивании крышки на корпус смазка нагнетается к узлу трения. Колпачковые масленки (рис. 6.8, б) удобны в работе. Однако они не обеспечивают достаточного давления смазки, кроме того, часто повреждаются, так как выступают над корпусом.

На большинстве крупных машин непрерывного действия смазка труднодоступных или часто смазываемых подшипниковых узлов производится с помощью систем централизованной смазки.

Структура системы ручной централизованной подачи пластичной смазки показана на рис. 6.9. Смазка из резервуара 4 под действием силы тяжести поршня 3 поступает к плунжерному насосу 6, приводимому в действие рукояткой 5. Рукояткой 1 к насосу поочередно подключаются маслопроводы А и В, по которым через фильтры 7 смазка подается к блокам двухлинейных питателей 8, 9 и 10, обеспечивающих дозированную подачу ее по жестким или гибким трубопроводам индивидуально к каждому узлу трения. Число питателей в каждом блоке равно числу точек смазки механизма, для которого он предназначен. Например, блок 8 содержит четыре питателя и, следовательно, обеспечивает четыре точки смазки.

Рис. 6.9. Схема ручной централизованной смазки:

А, В — масляные магистрали;

1, 5 — рукоятки;

2 -манометр;

3 — поршень;

4 — резервуар для масла;

6 — насос плунжерный;

7 — фильтры;

8, 9, 10 —питатели двухлинейные для дозированной смазки к узлам трения

Схема устройства и работы двухлинейного питателя показана на рис. 6.10. При подключении ручного плунжерного насоса к магистрали А смазка под давлением поступает в полость питателя над золотником 2. Золотник перемещается вниз, соединяя магистраль А с полостью над поршнем 1 питателя. Одновременно полость под поршнем соединяется с выходным каналом 3, к которому присоединяется трубопровод, идущий к точке смазки. Под действием давления в магистрали А пространство над поршнем заполняется смазкой. При этом поршень перемещается вниз, вытесняя порцию смазки из нижней полости через выходной канал 3 к узлу трения, как это показано на позиции I.

Когда все питатели смазочной системы окажутся в позицииI, давление в магистрали А резко возрастет, что можно определить по показаниям манометра и по усилию на рукоятке насоса. После переключения насоса на магистраль В золотник 2 питателя займет верхнее положение и начнется следующий цикл работы: заполнение смазкой пространства под поршнем 1 и вытеснение к смазочной точке порции смазки из пространства над поршнем. Питатель переходит в позицию II.

Контроль поступления смазки к узлам трения осуществляется наблюдением за перемещениями штоков поршней питателей. Для этого в корпусе питателя предусмотрено застекленное отверстие. Если при переключении магистралей шток поршня остается неподвижным, то смазка к узлу трения не поступает.

На машинах с большим числом точек, требующих частой смазки, устанавливаются автоматизированные системы смазки. В отличие от ручной в автоматизированных системах смазочный насос приводится от электрического двигателя. Автоматическое переключение насоса на магистрали А и В осуществляется с помощью датчика давления, который устанавливается в конце наиболее длинного ответвления магистрали. Включение и отключение привода насоса обеспечивается реле времени в соответствии с установленным режимом смазывания.

Смазка узлов и агрегатов автомобиля

Смазку   всевозможных конструкций транспортного средства необходимо осуществлять в точном строгом соответствии с рекомендациями производителя. При этом обстоятельстве, за исключением хорошо известных рекомендаций, требуется принимать во внимание следующие условия:


Смазка подшипников передних колес

Данные подшипники в случае передвижения транспортного средства имеют возможность прогреваться до температуры тела больше 80 градусов цельсия. По этой причине для всех них годны исключительно тугоплавкие смазочные материалы Литол-24. Применять солидол с целью смазывания подобных подшипников не допускается, по той причине что он даже при мизерном перегреве утрачивает смазочные характеристики, растапливается и утекает из устройства подшипника. В последствии роликоподшипник начинает функционировать не смазывая, что имеет возможность дать повод к заклиниванию и выходу из строя цапфы. Т

ак же не закладывайте при монтаже ступицы в нее чрезвычайно много смазки Литол-24 — она вся не эксплуатируется в совместной работе.

Необходимо лишь густо смазать абсолютно все зазоры промеж шариков с роликами и сепаратором подшипника, прослоить небольшое количество смазочных материалов в углубление ступицы, и заполнить Литолом-24 набалдашник ступицы.


Промывка системы смазки двигателя

Эту технологическую операцию следует осуществлять спустя каждые 8 000-10 000 тыс. км пробега транспортного средства. Для промывания двигателя разрешается использовать специализированное промывочное либо же обыкновенное моторное машинное масло, подходящее для предоставленного автотранспорта.

Противопоказано использовать бензинчик или тот же керосин например. Не применяйте в равной мере машинное масло разведенное топливом бензином, или соляркой, потому что стенки картера движка постоянно окутаны отложениями, возникающих из-за автомобильного масла. В этом масле нежелательные отложения не исчезают и по этой причине не проявляют на выполнение функции двигателя транспортного средства того или иного отрицательного воздействия.

Горючее топливо(бензин, керосин), оказавшиеся в двигателе автомашины, разрыхляют подобные нежелательные отложения, только растворить и уничтожить их в совокупности целиком и полностью не могут.

В будущем, когда двигатель автомобиля функционирует теперь уже на свежайшем автомобильном масле, взлущенные вредные отложения отрываются от картера забивая маслоприемник маслоподкачивающего насоса и масляные фильтры, срывая смазку агрегатов, и в некоторых случаях полностью выводя двигатель автомобиля из строя.


Смазка кардана

В карданных шарнирах новейших авто используются иглообразные подшипники. Для их смазки допускается пользоваться  смазкой М -158. В некоторых моментах возможно воспользоваться трансмиссионным маслом. Солидол и остальные сходственные смазочные материалы ради представленной задачи не подходят, по той причине что из-за неважной текучести к роликам доходят в малом объеме, и подшипники очень быстро теряют работоспособность.

В том числе и не очень большие капельки солидола очутившиеся в игольчатом подшипнике имеют все шансы сорвать его работоспособность. Именно поэтому для карданов рекомендуется иметь в наличии особый гидрошприц, заправленный отвечающим необходимым параметрам вида смазочного материала М -158.


Смазка рулевых тяг

Оговоренные конструкции переносят на себе огромное воздействие влажности и остальных не очень благоприятных воздействий. Для смазки рулевых тяг идеальнее всего применять специализированную смазку ШРБ-4. Как аналог ШРБ-4 подойдет и Литол-24, и уже если совсем ничего нет то и солидол.

Употреблять для смазывания вышеназванных конструкций невлагоустойчивые смазки противопоказано, так как все они стремительно вымываются водой, пробивающейся в узел шарнира через прохудалости защитных резинотехнических изделий.

 

Советы по смазке автомобиля

Ни в коем варианте не перемешивайте различные виды масел и смазок, по той причине что случайно полученный состав имеет возможность получиться коренным образом негодной дли смазывания агрегатов. Не дозволительно равным образом мешать в одну кучу смазочные материалы, изготовленные па неодинаковых основах типа солидол и Литол-24.


Предварительно перед смазкой, необходимо убрать грязь с тоботниц, масленок, чтобы исключить попадания грязи в агрегаты транспортного средства.
Шприцевать масленку особенно важно до тех пор, покамест новая смазка не пробьется из участков стыковочных швов или другими словами специальных отверстий составляющих конструкции.

Схемы систем смазки двигателей

Категория:

   Устройство автомобиля

Публикация:

   Схемы систем смазки двигателей

Читать далее:



Схемы систем смазки двигателей

Система смазки двигателя М-21. Эта система смазки комбинированная; в состав ее входят: масляный насос, установленный внутри масляного картера, фильтр грубой очистки, фильтр тонкой очистки, редукционный клапан, масляная магистраль с каналами, маслоналивная горловина с крышкой и указатель уровня масла.

Рис. 1. Схема смазки двигателя М-21:
1 — коленчатый вал; 2 — шестерня коленчатого вала; 3 — редукционный клапан; 4 — датчик масляного манометра; 5 — фильтр грубой очистки масла; в — масляная магистраль; 7 — ось коромысел; 8 — крышка головки цилиндра; 9 — крышка маслоналивной горловины; 10 — коромысло; 11 — стойка оси; 12 — канал в головке цилиндров; 13 — канал в блоке цилиндров; 14 — штанга; 15 — толкатель; 16 — распределительный вал; 17 — шестерня привода масляного насоса; 18 — шестерня распределительного вала; 19 — масляный насос; 20 — перекидная трубка от насоса к блоку цилиндров; 21 — картер двигателя

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Шестерня распределительного вала находится в зацеплении с шестерней привода масляного насоса.

Во время работы двигателя масло из картера забирается насосом через плавающий маслоприемник и по перекидной трубке нагнетается в фильтр грубой очистки. Пройдя фильтр грубой очистки, масло поступает в масляную магистраль (канал, просверленный вдоль всего блока цилиндров с правой стороны). Из масляной магистрали по поперечным каналам в блоке цилиндров масло подводится к коренным подшипникам коленчатого вала и к подшипникам распределительного вала.

Верхние вкладыши коренных подшипников имеют отверстия для прохода масла к коренным шейкам коленчатого вала. На вкладышах коренных подшипников сделаны маслораспределительные канавки, постоянно сообщающиеся с каналами, по которым масло поступает от коренных шеек к шатунным. В шатунных шейках коленчатого вала двигателя М-21 сделаны грязеуловительные полости для дополнительной очистки масла. Пройдя эти полости, масло поступает к шатунным шейкам коленчатого вала и шатунным подшипникам.

У большинства двигателей на нижних головках шатунов сделаны небольшие отверстия, по которым при совпадении их с отверстиями в шатунных шейках коленчатого вала подается пульсирующий поток масла к кулачкам распределительного вала и стенкам цилиндров. У двигателя М-21 отверстия в шатунах направлены в сторону, противоположную от распределительного вала, и по ним масло поступает только на стенки цилиндров.

Коромысла и верхние наконечники штанг смазываются под давлением. На пятой (задней) опорной шейке распределительного вала имеются две незамкнутые канавки. При вращении вала они периодически соединяют канал с каналом, подводящим масло к пятому подшипнику распределительного вала. Масло пульсирующим потоком из канала по каналу головки цилиндров нагнетается под заднюю пустотелую стойку оси коромысел, и внутренняя полость оси коромысел заполняется маслом. Под каждым коромыслом, установленным на оси, есть отверстие, по которому масло поступает к втулкам коромысел. По каналам в коротких плечах коромысел и регулировочных винтах масло подается к верхним наконечникам штанг. Стекая по штангам, масло смазывает нижние наконечники, толкатели и кулачки распределительного вала. Толкатели имеют отверстия для выхода масла. Стекающее в картер масло подхватывается вращающимися деталями кривошипно-шатунного механизма двигателей и мелко разбрызгивается, вследствие чего образуется масляный туман.

Концы коромысел и стержни клапанов смазываются масляным туманом и маслом, разбрызгивающимся при вытекании его из зазоров втулок коромысел.

Поршневые пальцы, поршни и цилиндры также смазываются разбрызгивающимся маслом.

К валу привода масляного насоса и прерывателя-распределителя масло поступает самотеком. Стекая по стенкам блока цилиндров, масло попадает в корпус привода.

На передней опорной шейке распределительного вала имеются две незамкнутые канавки, одна из которых при помощи двух отверстий (радиального и осевого) соединяется с передним торцом опорной шейки. Через полукольцевую канавку, соединенную с этими отверстиями, масло при вращении распределительного вала поступает к упорному фланцу. В переднем торце блока цилиндров просверлено отверстие, в которое вставлена трубка, суженный конец которой располагается над распределительной шестерней. При вращении распределительного вала полукольцевые канавки дважды за один оборот соединяют поперечный масляный канал с отверстием в блоке цилиндров. Пульсирующая струя масла по трубке подается к распределительным шестерням.

Параллельно масляной магистрали присоединен фильтр тонкой очистки, через который проходит часть масла, поступающего от фильтра грубой очистки. Пройдя фильтр тонкой очистки, масло сливается в картер двигателя.

В системе смазки двигателя М-21 имеются два клапана: перепускной, установленный в фильтре грубой очистки масла, и редукционный, расположенный в передней части блока цилиндров.

Давление в системе смазки двигателей М-21 и ГАЗ-бЗА при средних числах оборотов коленчатого вала (скорость движения автомобиля около 50 км/ч) должно быть в пределах 2—4 кГ/см2 (200—400 кн/м2). Если двигатель не прогрет, то давление повышается до 4,5—5 кГ/см2 (450—500кн/м2).

Редукционный клапан служит для поддержания в системе смазки нормального давления. Масляный насос, расположенный в картере, подает масла больше, чем требуется для работы двигателя, поэтому давление в системе смазки увеличивается. Вследствие этого редукционный клапан открывается, преодолевая сопротивление пружины, и перепускает масло из масляной магистрали по каналу в канал, откуда оно сливается в картер.

В процессе работы двигателя коренные и шатунные шейки коленчатого вала, а также и все подшипники постепенно изнашиваются. Зазоры между шейками коленчатого вала и соответствующими вкладышами подшипников увеличиваются, в результате этого возрастает расход масла через подшипники. Редукционный клапан, поддерживая необходимое давление в системе смазки, в этом случае меньше перепускает масла на слив в картер.

На двигателе М-21 установлен редукционный клапан плунжерного типа. В отверстии, где он расположен, сделана разгрузочная полукольцевая канавка, соединенная со сливным каналом. Благодаря разгрузочной канавке масло, просочившееся за плунжер, стекает в картер и не препятствует плунжеру свободно перемещаться во время работы двигателя.

Обычно редукционный клапан устанавливают в крышке или в корпусе масляного насоса (двигатели ГАЗ-51А, ЗИЛ-130 и др.), а на двигателях М-21 и ГАЗ-БЗА расположение клапана в конце масляной магистрали способствует быстрому поступлению масла к подшипникам коленчатого вала и на зеркало цилиндра, что облегчает пуск холодного двигателя.

Давление в системе смазки контролируют по манометру, датчик которого устанавливают на корпусе фильтра грубой очистки масла или в передней части блока цилиндров (ГАЗ-5ЗА).

Масло в картер двигателя М-21 наливают через горловину, расположенную на крышке головки цилиндров. Затем оно проходит через восемь отверстий в головке цилиндров для штанг и поступает в камеру штанг. В горизонтальной перегородке блока цилиндров между толкателями имеются отверстия, по которым масло стекает в картер.

Количество масла в картере двигателя контролируют по меткам, нанесенным на указателе. На стержне указателя выбиты метки П и О. Масло заливают в картер до метки П, после чего двигатель может работать до снижения уровня масла до отметки О. При снижении уровня масла ниже метки О работать запрещается, так как можно выплавить подшипники и вывести двигатель из строя.

Наливать масло выше метки П тоже не рекомендуется, так как это приводит к забрызгиванию свечей, образованию нагара на стенках камеры сгорания и на днищах поршней и к закоксовыванию поршневых колец.

Система смазки двигателя ГАЗ-53А. В системе смазки автомобиля ГАЗ-53А устанавливается масляная центрифуга и двухсекционный масляный насос.

При работе двигателя шестеренчатый масляный насос при помощи неподвижного маслоприемника забирает масло из картера. Нижняя секция масляного насоса нагнетает масло в центрифугу, после которой масло сливается в картер двигателя. Верхняя секция масляного насоса нагнетает масло в главную масляную магистраль блока цилиндров. Из главной магистрали масло по каналам в блоке подводится к коренным подшипникам коленчатого и распределительного валов. От коренных шеек коленчатого вала по каналам, просверленным к валу, масло поступает к шатунным подшипникам.

Рис. 2. Редукционных клапан:
а — в закрытом состоянии; б — в открытом состоянии; 1 — масляная магистраль; 2 — редукционный клапан; 3 — пружина; 4 — полукольцевая канавка; о — сливной канал; в — картер двигателя; 7 — канал

Из второй и четвертой опор распределительного вала масло пульсирующим потоком подается в полые оси коромысел. Смазка распределительных шестерен осуществляется маслом, сливаемым из центрифуги.

Рис. 3. Схема смазки двигателя FA3-53A:
1 — масляный радиатор; 2 — кран включения радиатора; 3 — предохранительный клапан; 4 — центрифуга; 5 — ось коромысел; в — главная масляная магистраль; 7 — верхняя секция масляного насоса; 8 — нижняя секция масляного насоса; 9 и 14 — редукционные клапаны; 10 — масляный насос; 11 — маслоприемник; 12 — картер двигателя; 13 — маслопровод

Из полости, расположенной между пятой шейкой распределительного вала и заглушкой блока цилиндров, масло проходит к приводу распределителя зажигания.

В системе смазки двигателя ГАЗ-53А имеется масляный радиатор, включенный, как и центрифуга, параллельно главной масляной магистрали. Масляный радиатор включается при температуре окружающего воздуха выше 20 °С. При тяжелых условиях работы автомобиля (например, движение с небольшой скоростью по глубокому снегу или песку) шофер должен включить масляный радиатор, несмотря на то, что температура окружающего воздуха низкая. Масло, пройдя через радиатор, охлаждается и стекает по маслопроводу в картер.

При включении масляного радиатора может заметно уменьшится давление в системе смазки. Чтобы оно не было меньше 1 кГ/см2 (100 кн/м2), перед краном включения радиатора установлен предохранительный клапан, отрегулированный на это давление.

В системе смазки имеются еще редукционные клапаны. Редукционный клапан расположен в корпусе нижней секции насоса,а клапан — в передней части блока цилиндров с правой стороны. Оба редукционных клапана предохраняют систему смазки от чрезмерного повышения давления.

Рис. 4. Схема смазки двигателя ЗИЛ-130:
1 — трубопровод подачи масла в масляный радиатор; 2 — кран включения масляного радиатора; 3 — масляный насос; 4 — канал, подводящий масло от насоса к фильтрам; 5 — ведущая шестерня привода масляного насоса; 6 — ведомая шестерня; 7 — фильтр грубой очистки; 8 — датчик масляного манометра; 9 — центрифуга; 10 — маслораспределительная камера; 11 — канал в коромысле; 12 — ось коромысел; 13 — левый магистральный канал; 14 — трубка подачи масла для смазки компрессора; 15 — каналы для смазки кривошипно-шатунной группы компрессора; 16 —штанга; 17 — толкатель; 18 — масляный радиатор; 19 — распределительный вал; 20 — шестерня распределительного вала; 21 — трубка для слива масла из компрессора; 22 — трубопровод для олива масла из радиатора; 23 — шестерня коленчатого вала; 24 — канал от коренной шейки к шатунной; 25 — грязе-уловительные полости; 26 — отверстие в теле шатуна для подачи масла на стенку цилиндра; 27 — правый магистральный канал; 28 — масляный картер; 29 — маслоприемник

Если масло в картере холодное (пуск двигателя), то давление в системе смазки увеличивается и срабатывают редукционные клапаны обеих секций насоса. Клапан перепускает масло из полости нагнетания во впускную полость насоса, а через клапан масло сливается в картер.

Система смазки двигателя ЗИЛ-130. На рис. 77 показана схема смазки двигателя ЗИЛ-130, имеющая много общего с системой смазки двигателей М-21 и ГАЗ-БЗА, поэтому рассмотрим только путь масла.

При работе двигателя масло по каналу нагнетается в корпус фильтров, на котором установлено два масляных фильтра: грубой и тонкой очистки масла (центрифуга). Весь поток масла проходит через фильтр грубой очистки. После выхода из фильтра грубой очистки поток масла разделяется. Одна часть масла поступает в центрифугу, а другая (основная) — в маслораспределительную камеру, расположенную на задней перегородке блока цилиндров.

Из камеры масло нагнетается в левый и правый магистральные каналы, а из них оно поступает к коренным подшипникам коленчатого вала, подшипникам распределительного вала и к толкателям. В коленчатом вале просверлены каналы для подачи масла к шатунным шейкам.

Средняя (третья) опорная шейка распределительного вала имеет отверстия. При совпадении их с отверстиями в блоке цилиндров масло пульсирующим потоком подается по каналам к головкам цилиндров, далее под стойку (в каждой головке) и затем в пустотелые оси коромысел. Масло, поступившее под давлением к втулкам коромысел, затем направляется по каналу к регулировочному винту и верхнему наконечнику штанги. Носки коромысел, стержни клапанов и механизмы вращения клапанов смазываются масляным туманом или маслом, поступающим самотеком.

Из правого магистрального канала по трубке масло подается в каналы для смазки кривошипно-шатунного механизма компрессора. От компрессора по трубке оно сливается в картер двигателя. Нижняя секция масляного насоса при открытом кране нагнетает масло по трубопроводу в масляный радиатор. Охлажденное в масляном радиаторе масло по трубопроводу сливается в картер.

Рекламные предложения:


Читать далее: Устройство системы питания карбюраторных двигателей

Категория: — Устройство автомобиля

Главная → Справочник → Статьи → Форум


Системы смазывания токарных станков — критерии выбора масел и смазок

Долговечность токарного оборудования определяется ресурсом работы поверхностей трения узлов и деталей, что определяется своевременным и правильным их смазыванием. Уменьшение трения снижает потребляемую мощность и, соответственно, нагрузку на детали, что, в свою очередь, сокращает износ трущихся плоскостей. Смазка узлов станка сохраняет точность резания, повышает КПД, поддерживает рабочую температуру в заданных пределах.

Критерии выбора масел и смазок

Системы смазывания токарных станковМасла и смазки разделяются по степени вязкости. Большие удельные нагрузки на сопряженные узлы и высокая температура требуют более вязкого смазочного материала. При высоких скоростях перемещения поверхностей трения относительно друг друга применяется смазка меньшей вязкости.

Выбор масла обуславливается температурой окружающего воздуха — смазка не должна застывать в процессе работы, а температура вспышки должна быть выше рабочей температуры поверхностей в самый нагруженный период работы.

Так, для смазывания шестеренчатых передач, применяются масла средней вязкости. Для плоскостей направляющих, имеющих малые скорости перемещения, применяют смазку повышенной вязкости. Подшипники шпиндельных узлов требуют маловязких материалов.

Смазка токарного станка осуществляется как вручную, так и автоматически. В автоматических линиях применяют централизованную смазку узлов с периодической подачей масла в определенные точки. Такой подход осуществляется для наиболее нагруженных шпиндельных узлов, коробок подач.

Системы смазки

Работа смазочных устройств основана на простых физических законах, позволяющих доставить масло в необходимую точку:

  • Сила тяжести позволяет жидкости перетечь к месту трения самотеком (капельное смазывание).
  • Капиллярные силы поднимают масло на некоторую высоту при помощи фитилей, войлочных подушек, пористых втулок.
  • Силы вязкого трения между смазкой и поверхностью удерживают жидкость, не давая ей стекать вниз.
  • Давление на поверхность смазочного материала используется в масленках и ручных поршневых насосах.
  • Центробежные силы заставляют смазочную жидкость под давлением поступать к сопряженным поверхностям.
  • Силы инерции разбрасывают смазочные частицы при захвате их вращающимися элементами узлов станка.
  • Перепад давлений, создаваемый самим механизмом, создает самовсасывание масла.

Ручная периодическая смазка определяется техническим регламентом и производится с помощью масленок, шприцев через технологические отверстия в оборудовании, закрытые в рабочее время подпружиненным шариком или поворотной крышкой. Применение ручного поршневого насоса, подающего смазку под избыточным давлением, позволяет доставить смазочный материал в труднодоступные места.

Фитильная и капельная смазка. Производится при непрерывном поступлении масла к поверхностям. Предварительно происходит заполнение специальных емкостей смазкой, из которых оно поступает к месту назначения. Для этого применяются простые по конструкции фитильные и капельные масленки, ввернутые в смазочные каналы. В капельных масленках интенсивность подачи масла можно регулировать специальным игольчатым устройством.

Циркуляционный способ заключается в принудительной подаче масла под давлением к трущимся деталям с помощью гидравлического насоса. Далее масло стекает в поддон самотеком. Для каждого ответственного узла станка может быть использован индивидуальный насос. Специальные устройства контролируют количество подаваемого к узлу масла.

Картерная смазка или подача смазывающей жидкости разбрызгиванием применяется для механизмов, заключенных в отдельный корпус и имеющих емкость для масла. Крыльчатка, установленная на быстроходном валу механизма, захватывает жидкость и разбрасывает ее по внутреннему пространству. Разбрызгивание возможно и с помощью одной из шестерен, погруженной в масло на определенную глубину.

Комбинированная схема смазки включает совокупность нескольких методов, когда трудно добиться оптимального смазывания деталей каким-то одним из способов.

Твердые смазки

Твердые или пластичные смазки образуются смешиванием минеральных жидких масел со специальными загустителями. Состав загустителя определяет свойства смазки. Распространены кальциевые, литиевые, натриевые смазки, так называемые солидолы, литолы и т. д.

Пластичный материал смазки снижает трение в подшипниках узлов и механизмов. Смазка должна сохранять стабильность под воздействием высоких температур, механических давлений, предотвращать попадание воды и абразивных частиц. В нерабочем состоянии механизмов, когда нет больших нагрузок и высокой температуры, пластичная смазка выступает в роли консерванта, предохраняя металл от коррозии.

Смазка режущего инструмента

Подача сож в зону обработкиПомимо смазки узлов и механизмов токарного станка, необходимо смазывание и одновременно охлаждение режущего инструмента (резцы, сверла, метчики, фрезы), что повышает качество обрабатываемой поверхности, снижает износ инструмента и тепловыделение, увеличивает производительность.

Это достигается применением СОЖ (смазочно-охлаждающих жидкостей), представляющих собой эмульсию, состоящую из масла и воды. Также в эмульсии входят присадки: противоизносные и противозадирные. Состав эмульсий зависит от свойств материала и технологических условий его обработки.

Долговечная и безаварийная работа станка зависит от правильной и своевременной его смазки. Токарь должен знать все тонкости обслуживания механизмов. Для этих целей разрабатываются методические пособия, инструкции.

Так называемая карта смазки токарного станка показывает все точки оборудования, подлежащие обработке маслами и пластичными смазками. В ней указаны способы смазывания, марки масел, периодичность, сроки замены и количество смазочных жидкостей. Карта вывешивается у рабочего места токаря и является обязательным для исполнения документом.

Технологические схемы производства смазок — Справочник химика 21


    На рис. 52 [2М] представлена технологическая схема современного завода по производству смазок. Схема предусматривает периодический процесс производства с применением автоклавов для приготовления мыльной основы. Процесс варки самой смазки осуществляется в аппаратах, работающих при атмосферном давлении. Такая комбинация позволяет сократить продолжительность процесса изготовления смазок. Перемешивающее устройство в аппаратах выполнено в виде рамы с планетарной мешалкой и скребками. Охлаждается смазка на холодильных барабанах. При замене их более эффективными холодильниками закрытого типа можно улучшить санитарные условия в цехе. Сыпучие реагенты подают в виде их суспензии в минеральном масле при помощи достаточно точных дозирующих устройств. При изготовлении кальциевых смазок взамен известкового моло- [c.223]

    Технологическая схема производства полиэтилена при высоком давлении в реакторе змеевикового типа представлена на рис. 6.2. Процесс включает следующие основные стадии смешение исходного этилена с инициатором и рециркулирующим этиленом, сжатие этилена, полимеризацию этилена, выделение полиэтилена, гранулирование и выгрузку полиэтилена. Исходный этилен из газгольдера 1 при 0,8—1,2 МПа поступает в смеситель 2. Сюда же подают инициатор (кислород) и рециркулирующий этилен при низком давлении. Количество инициатора составляет 0,002—0,006% (об.) от исходного этилена. Далее смесь компрессором 3 первого каскада сжимают до 25— 30 МПа. Сжатый этилен поступает в смеситель 4, где смешивается с рециркулирующим этиленом высокого давления. Из смесителя этилен компрессором 5 второго каскада сжимается до 150—250 МПа. После каждой ступени сжатия этилен проходит холодильники и сепараторы (для отделения смазки). Сжатый этилен при 70 °С поступает в реактор 6 змеевикового типа. В реакторе имеются три зоны первая — зона нагревания этилена с 70 до 180 «С вторая — зона дополнительного на- [c.362]

    Производство смазок с получением мыла в процессе варки применяется в настоящее время при изготовлении подавляющего большинства сортов смазок. По такой технологической схеме готовят, например, наиболее распространенные массовые смазки — солидолы и консталины. [c.386]


    В подавляющем большинстве технологических схем, применяемых при фильтровании масел в разных условиях (производство, регенерация, хранение, заправка и эксплуатация в системах смазки и гидравлического привода), масло подают на фильтр насосами объемного типа или передавливают сжатым газом, т. е. процесс протекает соответственно или при постоянной скорости фильтрования или при постоянном перепаде давления на фильтрующем материале. Следует отметить, что фильтрование при постоянном перепаде давления может происходить и при подаче масла объемными насосами, в случае когда давление в системе достигнет значения,на которое отрегулирован редукционный клапан, в результате чего и произойдет его открытие. [c.188]

    Технологические схемы производства отдельных смазок различаются применением охлаждения с перемешиванием (для солидолов) и без перемешивания (для литиевых, алюминиевых). Метод охлаждения с перемешиванием непосредственно в варочных аппаратах экономически невыгоден, поскольку он приводит к нерациональному использованию технологического оборудования. Режим охлаждения смазок выбирается в зависимости от типа загустителя. Мыльные смазки более чувствительны к изменению условий охлаждения, чем углеводородные. Определенная зависимость имеется н для различных мыльных смазок. [c.51]

    Цикл в периодической технологической схеме можно сократить за счет совместной подачи реагентов дозировочными насосами (при этом перед реактором устанавливают смеситель), а также снижения времени обезвоживания нри подводе дополнительного тепла через теплообменник, который включается в циркуляционную систему реактора. Периодический процесс универсален, позволяет производить на данной установке любые мыльные и углеводородные смазки. Последние получают при работе только первой секции установки после обезвоживания твердых углеводородов (парафина, церезина, или петролатума) при 105—110°С их растворяют в масле с последующим охлаждением (как правило, непосредственно в таре, или сливая на специальный холодильный барабан). Указанная технологическая схема рекомендуется при относительно небольших объемах производства смазок — от 1 до 2 тые. т в год. [c.154]

    Технологические схемы. При производстве смазок на смешанных мылах (натриево-кальциевой смазки типа 1-ЛЗ) в мешалку-реактор при помощи дозирующих устройств зафужают расчетное количество смеси масел АУ и ИС-50, а также касторовое масло. Сырьевую сиесь при перемешивании нагревают до 85—90 °С и в реактор загружают расчетное количество водной суспензии гидроокиси кальци

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о